Если котел остановлен на длительное время, то необ­ходимо его законсервировать. При консервации котлов необходимо руководствоваться указаниями инструкции завода-изготовителя по монтажу и эксплуатации.

Для защиты котлов от коррозии применяют сухой, мокрый и газовый способы консервации, а также в от­дельных случаях консервацию методом избыточного дав­ления.

Сухой способ консервации применяют при длительной остановке котла и когда невозможно отапливать поме­щение котельной зимой. Сущность его заключается в том, что после удаления воды из котла, пароперегревателя и экономайзера и очистки поверхностей нагрева сушку кот­ла производят пропуском горячего воздуха (тщательной вентиляцией) или разводят в топке небольшой костер. При этом предохранительный клапан должен быть от­крыт для удаления водяных паров из барабана и труб котла. При наличии пароперегревателя необходимо от­крыть дренажный вентиль на камере перегретого пара для удаления оставшейся в нем воды. После окончания сушки через открытые лазы в барабанах помещают за­ранее приготовленные железные противни с негашеной известью СаО или силикагелем (в количестве 0,5 -1,0 кг СаС12, 2-3 кг СаО или 1,0-1,5 кг силикагеля на 1 м3 объ­ема котла). Плотно закрывают лазы барабана и пере­крывают всю арматуру. При остановке котла более чем на 1 год рекомендуется снять всю арматуру, а на штуце­рах установить заглушки. В дальнейшем не реже 1 раза в месяц должно проверяться состояние реактивов, а за­тем через каждые 2 мес в зависимости от результатов проверки обязательно должна производиться его замена. Рекомендуется периодически следить за состоянием обмуровки и в случае необходимости производить ее сушку.

Мокрый способ. Мокрую консервацию котлов приме­няют тогда, когда нет опасности замерзания в них воды. Сущность ее заключается в том, что котел полностью за­полняют водой (конденсатом) с повышенной щелочно­стью (содержание едкого натра 2-10 кг/.м3 или тршіат - рийфосфата 5-20 кг/"ма). Затем подогревают раствор до температуры кипения для удаления из него воздуха и ра­створенных газов и плотно закрывают котел. Применение щелочного раствора обеспечивает при равномерной кон­центрации достаточную устойчивость защитной пленки на поверхности металла.

Газовый способ . При газовом способе консервации из остывшего котла спускают воду, тщательно очищают внутреннюю поверхность нагрева от накипи. После этого котел заполняют через воздушник газообразным аммиа­ком и создают давление около 0,013 МПа (0,13 кгс/см2). Действие аммиака состоит в том, что он растворяется в пленке влаги, которая находится на поверхности металла в котле. Эта пленка становится щелочной и защищает котел от коррозии. При газовом способе персонал, про­изводящий консервацию, должен знать правила техники безопасности.

Метод избыточного давления заключается в том, что в котле, отключенном от паропроводов, поддерживают давление пара несколько выше атмосферного и темпера­туру воды выше 100 °С. Это предотвращает попадание в котел воздуха, а следовательно, и кислорода, являющего­ся основным коррозионным агентом. Добиваются этого периодически подогревами котла.

При выводе котла в холодный резерв до 1 мес его за­полняют деаэрированной водой и поддерживают в нем небольшое избыточное гидростатическое давление, под­ключив к расположенному выше бачку с деаэрированной водой. Однако этот способ по сравнению с предыдущим менее надежен.

При всех способах консервации котлов необходимо обеспечить полную герметичность арматуры; все люки и лазы должны быть плотно закрытыми; при сухом и га­зовом способе неработающие котлы нужно отделять от работающих заглушками. Консервация оборудования и ее контроль проводятся по особой инструкции и под руко­водством химика.

Заказать продукты для проведения консервации котлов и оборудования можно у нас!

Понятие консервации обычно ассоциируется с продуктами питания, что вполне объяснимо. С такой формой сохранения изначальных характеристик рядовой потребитель сталкивается гораздо чаще. В других сферах такой подход к содержанию объектов может рассматриваться как один из инструментов инвентаризации. Именно так характеризуется консервация оборудования на предприятиях, которая предусматривает не только выполнение технической стороны дела, но и соблюдение соответствующих юридических нормативов.

Что такое консервация производственного оборудования?

Довольно распространены ситуации, когда на некоторое время остаются незадействованными. Это может быть часть технического оснащения на предприятии, или же полностью вся инфраструктура с оборудованием. В любом случае оставлять технику на долгий срок можно только при условии соответствующей подготовки, которую и представляет собой консервация. Это совокупность мер, направленных на обеспечение сохранности характеристик оборудования на определенный период. То есть предполагается, что, например, станки и агрегаты в это время не будут эксплуатироваться и подвергаться мероприятиям ремонта и обслуживания.

При этом важно учитывать, что консервация техники не является средством пассивной защиты от внешних воздействий. В зависимости от условий хранения может потребоваться и специальная обработка металлических поверхностей, резиновых элементов и других частей оборудования. С этой точки зрения консервация - это и профилактическое средство поддержания исправного состояния объекта.

Юридическое оформление процедуры

Начинается подготовка к процессу консервации с выполнения формальных процедур. В частности, составление документации необходимо для того, чтобы в будущем оставалась возможность признания всех затрат на выполнение мероприятия. Инициатором консервации может быть представитель обслуживающего персонала, который подает соответствующую заявку на имя руководителя. Далее составляется приказ о выделении денежных средств на процедуру и дается указание о разработке проекта, в котором будут отмечены требования к консервации со стороны технических служб. Что же касается юридических требований, то контролировать процесс перевода оборудования в состояние хранения должны представители администрации, руководство отдела, ответственного за объекты, экономические службы и т. д. Таким образом, формируется состав комиссии, который выполняет освидетельствование консервируемых объектов, оформление документации, оценивают экономическую целесообразность проекта и составляют смету на содержание объектов.

Техническое выполнение консервации

Вся процедура состоит из трех этапов. На первом выполняется удаление с поверхностей оборудования всевозможных загрязнений, а также следов коррозии. При необходимости и наличии технической возможности может иметь место и проведение ремонтных операций. Завершают этот этап меры по обезжириванию поверхностей, пассивированию и сушке. Следующая стадия предполагает обработку защитными средствами, которые подбираются на основе индивидуальных требований эксплуатации технического средства. Например, консервация котлов может предусматривать обработку жаропрочными составами, которые в будущем обеспечат конструкции оптимальные показатели стойкости перед воздействием высоких температур. К универсальным средствам обработки можно отнести антикоррозийные порошки и жидкостный ингибитор. Заключительный этап предусматривает

Выполнение переконсервации

Во время хранения ответственные службы периодически проводят осмотры техники, оценивая ее состояние. В случае обнаружения следов коррозии или выявлении других дефектов на поверхностях оборудования проводится переконсервация. Данное мероприятие предполагает также выполнение первичной обработки поверхностей с целью удаления следов поражения металла или других материалов. В некоторых случаях имеет место и повторная консервация - это тот же набор профилактических мероприятий, но в данном случае он имеет плановый характер выполнения. Например, если производится нанесение защитного состава с определенным сроком эксплуатации, то по истечении этого периода техническая служба должна произвести обновление средства в рамках той же переконсервации.

Что такое расконсервация?

Когда время, отведенное на консервацию, истечет, оборудование подвергается обратному процессу, предполагающему подготовку к эксплуатации. Это значит, что законсервированные детали должны быть избавлены от временных защитных составов и при необходимости обработаны другими средствами, рассчитанными на применение для рабочего оборудования. Стоит отметить и необходимость соблюдения мер предосторожности. Как и техническая консервация, расконсервация должна выполняться в условиях, соответствующих требованиям использования обезжиривающих, антикоррозийных и других составов, чувствительных к температуре и влажности. Также при выполнении таких процедур обычно соблюдаются особые нормативы по вентиляционному обеспечению, но это зависит от специфики конкретного оборудования.

Заключение

Процедура консервации, несомненно, имеет множество плюсов, и ее выполнение обязательно во многих случаях. Тем не менее далеко не всегда она себя оправдывает с финансовой точки зрения, что и обуславливает подключение бухгалтерии к подготовке соответствующего проекта. Все же консервация - это комплекс мер, направленных на поддержание работоспособности оборудования с целью получения выгоды для предприятия. Но если речь идет о неиспользуемых или нерентабельных объектах, то и смысл выполнения подобных мероприятий отсутствует. По этой причине этап подготовки и разработки проекта перевода техники в консервированное состояние является в некоторой степени еще более ответственным, чем практическая реализация процедуры.

РД 34.20.593-89

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
ПО ПРИМЕНЕНИЮ ГИДРОКСИДА КАЛЬЦИЯ ДЛЯ КОНСЕРВАЦИИ
ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО И ДРУГОГО ПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ
НА ОБЪЕКТАХ МИНЭНЕРГО СССР

Срок действия с 01.01.89
до 01.01.99*
__________________
* О дате окончания действия см. ярлык "Примечания". -
Примечание изготовителя базы данных.

РА3РАБОТАНО Всесоюзным межотраслевым научно-исследовательским институтом по защите металлов от коррозии, РЭУ "Мосэнерго", 1-м Московским ордена Ленина и ордена Трудового Красного Знамени медицинским институтом им. И.М.Сеченова

ИСПОЛНИТЕЛИ А.П.АКОЛЬЗИН (Всесоюзный Межотраслевой научно-исследовательский институт по защите металлов от коррозии), Г.А.ЩАВЕЛЕВА (РЭУ "Мосэнерго"), Ю.Я.ХАРИТОНОВ (1-й ММИ)

УТВЕРЖДЕНО Главным научно-техническим управлением энергетики и электрификации 30.12.88 г.

Заместитель начальника А.П.БЕРСЕНЕВ


Настоящими Методическими указаниями изложен способ защиты от стояночной коррозии теплоэнергетического оборудования при выводе его в резерв, а также при аварийных и плановых остановах.

Консервация раствором гидроксида кальция применяется для любых водогрейных котлов и для паровых барабанных котлов давлением до 4,0 МПа, не имеющих пароперегревателей, а также для паровых котлов с пароперегревателями, но сами пароперегреватели не консервируются.

Методические указания распространяются на стационарные электростанции, отопительные котельные, предприятия, имеющие водогрейные и паровые энергетические котлы давлением до 4,0 МПа, и должны быть учтены проектными организациями.

На основании настоящих Методических указаний на предприятиях составляются местные рабочие инструкции по консервации.

При консервации оборудования необходимо соблюдать действующие "Правила техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей" (М.: Энергоиздат, 1985), а также меры предосторожности, изложенные в разд.4.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА СПОСОБА КОНСЕРВАЦИИ ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ГИДРОКСИДОМ КАЛЬЦИЯ

1. ХАРАКТЕРИСТИКА СПОСОБА КОНСЕРВАЦИИ
ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ГИДРОКСИДОМ КАЛЬЦИЯ

1.1. Метод защиты от стояночной коррозии (консервации) теплоэнергетического оборудования, основанный на использовании ингибирующих растворов гидроксида кальция , является высокоэффективным.

1.2. Гидроксид кальция (см. справочное приложение) является нефондируемым местным продуктом, что обеспечивает его широкую доступность. Он является также отходом ряда производств (например, сварочного). Растворы гидроксида кальция безвредны для человека и окружающей среды. При сбросе отработанных растворов требуется разбавление их водой до рН<8,5. Вследствие малой растворимости (около 1,4 г/л при 25 °С) создать концентрации раствора гидроксида кальция, опасные для жизни и здоровья человека, практически невозможно. Кроме того, в естественных условиях (водоемах, почвах) происходит быстрая нейтрализация гидроксида кальция путем его взаимодействия с углекислым газом атмосферы, в результате чего образуется карбонат кальция (мел), также безопасный для здоровья человека.

1.3. Эффективность защитного действия растворов гидроксида кальция в отношении металла теплоэнергетического оборудования по всем показателям значительно выше, чем ряда других ингибиторов.

Например, скорость коррозии стали в присутствия гидроксида кальция (защитной концентрации, см. п.1.4) в средах, содержащих до 3 г/л хлоридов, в 1,5-2,2 раза ниже, чем в растворах силиката натрия, и в 10-12 раз ниже, чем в растворах гидроксида натрия при одинаковых эквивалентных концентрациях ингибиторов. Скорость коррозии определялась гравиметрически и методом поляризационного сопротивления.

1.4. Защитной концентрацией растворов гидроксида кальция в отношении изготовленного из углеродистой стали оборудования является 0,7 г/л и выше.

Передозировка невозможна вследствие его ограниченной растворимости.

1.5. При длительной консервации (больше месяца) в условиях контакта консервирующего раствора с воздухом концентрация его постепенно снижается за счет поглощения кислых составляющих воздуха. Снижение рН до значения менее 8,3 недопустимо, так как свидетельствует о появлении в консервирующем растворе карбонатов, бикарбонатов и гидросульфитов, т.е. продуктов взаимодействия гидроксида кальция с составляющими воздуха. Результатом этого взаимодействия является снижение защитного эффекта. Контроль консервирующего раствора осуществляется отбором проб не реже 1 раза в неделю. При снижении рН раствора ниже допустимого уровня (исчезновение окраски по фенолфталеину) консервирующий раствор следует обновить.

При отсутствии контакта с воздухом защитные свойства раствора не ограничиваются временем.

1.6. Присутствие активаторов коррозии (хлоридов в концентрации до 0,365 г/л и сульфатов до 0,440 г/л) в растворе гидроксида кальция с концентрацией 0,7 г/л и выше практически не снижает защитные свойства консервирующих растворов. Это объясняется тем, что в растворах гидроксида кальция на поверхности углеродистой стали формируется фазовая защитная пленка толщиной 12-21 мкм, состоящая из нерастворимых гидроксо- и аквакомплексов железа и кальция, в состав которой входит также , и другие соединения и ионы.

1.7. В случае, если в водном консервирующем растворе присутствуют бикарбонаты (при приготовлении раствора на речной воде), защитные свойства формирующихся на стали пленок повышаются благодаря дополнительному образованию слоев карбоната кальция (мел).

1.8. Консервирующий раствор приготавливается на воде с температурой ниже 40 °С, так как с повышением температуры растворимость гидроксида кальция в воде понижается и уменьшаются защитные свойства раствора.

2. ТЕХНОЛОГИЯ КОНСЕРВАЦИИ

2.1. Консервирующие растворы гидроксида кальция готовятся из известкового молока. На ВПУ с предочисткой можно использовать раствор извести, приготавливаемый для осветлителей.

2.2. Для приготовления известкового молока может быть использована практически любая гашеная известь, в том числе строительная, с предварительным удалением недопала; известь пушонка; отходы гашения карбида кальция при производстве ацетилена. В гашеной извести и известковом молоке не должны присутствовать песок, глина и другие загрязнения, нерастворимые в воде (см. пп.2.5, 2.6, 2.8).

2.3. Консервирующие растворы готовят на конденсате или химически очищенной воде. Морская и котловая вода не пригодна для приготовления консервирующих растворов.

2.4. Консервирующий раствор готовят в отдельном расходном баке объемом 20-70 м. Удобнее, когда объем расходного бака превышает объем консервируемого оборудования. Количество гашеной извести, подаваемой в расходный бак для приготовления консервирующего раствора, составляет 1-1,5 кг на 1 м воды в баке. Предварительно известь размешивают с водой до жидкой консистенции, затем смесь заливают в бак через сетку с ячейками не более 1 мм для задержания твердых примесей.

2.5. В баке консервирующий раствор отстаивается 10-12 ч до полного осветления и растворения реагента.

2.6. Из расходного бака в котел консервирующий раствор может подаваться самотеком. Для этого бак устанавливают над котлом. Если расходный бак находится внизу, заполнение котла производится с помощью насосов.

2.7. Отбор консервирующих растворов производят не из нижней точки расходного бака, а с уровня 40-50 см от дна бака во избежание попадания твердых нерастворимых частиц в котел. С этой же целью перед подачей в котел консервирующие растворы пропускают через любой механический фильтр.

2.8. Консервирующий раствор подают в полностью сдренированный и остывший котел. Консервация может проводиться как на очищенном химическим или механическим способом котле, так и на котле, имеющем внутренние отложения. Раствор подается через нижние коллекторы котла.

2.9. Консервирующий раствором заполняют весь внутренний объем водогрейного котла. Если водогрейный котел имеет замкнутый контур циркуляции, то консервирующим раствором заполняют весь контур, включая трубопроводы и теплообменники. У барабанных котлов заполняют водяные экономайзеры, охранные и опускные трубы и барабан котла.

2.10. Если количество раствора, приготовленного в расходном баке, недостаточно для заполнения всего котла, в расходном баке готовят следующую порцию консервирующего раствора в соответствии с пп.2.4-2.8.

2.11. Для водогрейных котлов целесообразно предусматривать стационарные системы приготовления консервирующих растворов и подачи их в котел. Возможные схемы приготовления и подачи консервирующих растворов представлены на рис.1, 2. На рис.1 для приготовления растворов в схеме имеется бак-сатуратор. Имеется также фильтр (например, типа солерастворителя водоподготовки). На рис.2 показан другой вариант консервации, который предусматривает подачу консервирующего раствора с использованием схемы кислотной промывки водогрейных котлов.

Рис.1. Схема ввода гидроксида кальция в консервируемое оборудование

Рис.1. Схема ввода гидроксида кальция в консервируемое оборудование:

1 - заправочная воронка; 2 - бак приготовления известкового молока; 3 - бак приготовления консервирующего
раствора гидроксида кальция; 4 - фильтр; 5 - расходный бак; 6 - эжектор; 7 - подающий насос; I - конденсат;
II - химически очищенная вода; III - пар; IV - отбор проб до ввода гидроксида кальция; V - отбор проб после
ввода гидроксида кальция; VI - из питательных баков; VII - на котлы

Рис.2. Схема консервации водогрейных котлов раствором Ca(OH)(2) с использованием схемы кислотной промывки

Рис.2. Схема консервации водогрейных котлов раствором с использованием схемы кислотной промывки:Если процедура оплаты на сайте платежной системы не была завершена, денежные
средства с вашего счета списаны НЕ будут и подтверждения оплаты мы не получим.
В этом случае вы можете повторить покупку документа с помощью кнопки справа.

Произошла ошибка

Платеж не был завершен из-за технической ошибки, денежные средства с вашего счета
списаны не были. Попробуйте подождать несколько минут и повторить платеж еще раз.

НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ ДЛЯ ТЕПЛОВЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ И КОТЕЛЬНЫХ

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО
КОНСЕРВАЦИИ ТЕПЛОМЕХАНИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ С ПРИМЕНЕНИЕМ
ПЛЕНКООБРАЗУЮЩИХ АМИНОВ

РД 34.20.596-97

Разработано:	Московским энергетическим институтом (Техническим Университетом) (МЭИ), Всероссийским научно-исследовательским и проектно-конструкторским институтом атомного энергетического машиностроения (ВНИИАМ), Департаментом Науки и техники РАО "ЕЭС России"
Исполнители:	Мартынова О.И. (научный руководитель), Рыженков В.А., Куршаков А.В., Петрова Т.И., Поваров О.А., Дубровский-Винокуров И.Я. (МЭИ), Филиппов Г.А. (научный руководитель), Кукушкин А.Н., Салтанов Г.А., Михайлов В.А., Балаян Р.С., Величко Е.В. (ВНИИАМ)
Утверждено:	Начальник Департамента науки и техники РАО "ЕЭС России"
	А.П. Берсенев

ОТРАСЛЕВОЙ РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО КОНСЕРВАЦИИ ТЕПЛОМЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ С ПРИМЕНЕНИЕМ ПЛЕНКООБРАЗУЮЩИХ АМИНОВ	РД 34.20.596-97
	Вводятся впервые

Настоящий отраслевой Руководящий Документ:

Разработан в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации электрических станций и сетей Российской Федерации (РД 34.20.501-95);

Распространяется на основное тепломеханическое оборудование тепловых электростанций и устанавливает способ консервации и последовательность операций ее проведения при различных видах остановов (плановые и аварийные остановы, остановы для проведения текущего, среднего и капитального ремонтов, остановы в резерв на определенный и неопределенный срок);

Предназначен для эксплуатационного персонала ТЭС, водогрейных котельных, персонала наладочных предприятий, заводов-изготовителей энергетического оборудования, проектных и научно-исследовательских организаций.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Консервацию теплоэнергетического оборудования (котлы, турбины, подогреватели) с применением аминосодержащих соединений проводят для защиты от атмосферной коррозии пароводяных трактов в случаях:

Кратковременных плановых или аварийных остановов;

Остановов для текущего, среднего или капитального ремонта:

Вывода оборудования в резерв;

При выводе оборудования из эксплуатации на длительный срок.

1.2. Защитный эффект обеспечивается за счет создания на внутренних поверхностях оборудования молекулярной адсорбционной пленки консерванта, предохраняющей металл от воздействия кислорода, углекислоты, других коррозионно-агрессивных примесей и существенно снижающей скорость коррозионных процессов.

1.3. Выбор параметров процесса консервации (временные характеристики, концентрации консерванта и т.д.) осуществляется на основе предварительного анализа состояния оборудования энергоблока (удельная загрязненность поверхностей, состав отложений, проводимого водного химического режима и т.д.).

1.4. При консервации осуществляется сопутствующая частичная отмывка пароводяных трактов оборудования от железо- и медьсодержащих отложений и коррозионно-активных примесей.

1.5. Качество консервации оценивается по величине удельной сорбции консерванта на поверхности оборудования, которая не должна быть ниже 0,3 мкг/см 2 . При возможности проводятся гравиметрические исследования образцов-свидетелей и выполняются электрохимические испытания вырезанных образцов.

1.6. Преимущества данной технологии консервации заключаются в следующем:

Обеспечивается надежная защита оборудования и трубопроводов, в том числе в труднодоступных местах и застойных зонах, от протекания стояночной коррозии в течение длительного промежутка времени (на срок не менее 1 года);

Существенно сокращается время пуска оборудования в. эксплуатацию;

Обеспечивается возможность осуществления защиты от коррозии не только конкретного оборудования по отдельности, но и всей совокупности этого оборудования, т.е. энергетического блока в целом;

Коррозионно-защитный эффект сохраняется после дренирования и вскрытия оборудования, а также и под слоем воды;

Не требуется проведения специальных мероприятий по расконсервации, обеспечивается быстрое повторное введение в эксплуатацию как отдельных элементов, так и всего законсервированного оборудования в целом;

Позволяет проводить ремонтные и регламентные работы со вскрытием оборудования;

Консервация осуществляется без значительных временных трудозатрат, расходов тепла и воды;

Обеспечивается экологическая безопасность;

Исключается применение токсичных консервантов.

1.7. На основе данных методических указаний на каждой электростанции должна быть составлена и утверждена рабочая инструкция по проведению консервации оборудования с подробным указанием мероприятий, обеспечивающих строгое выполнение технологии консервации и безопасность проводимых работ.

2. СВЕДЕНИЯ О КОНСЕРВАНТЕ

2.1. Для проведения консервации используется выпускаемый отечественной промышленностью консервант флотамин (октадециламин стеариновый технический), являющийся одним из высших пленкообразующих алифатических аминов. Это воскообразное вещество белого цвета, основные свойства которого приведены в ТУ-6-36-1044808-361-89 от 20.04.90 (взамен ГОСТ 23717-79). Наряду с отечественным консервантом может быть использован зарубежный аналог OДACON (ОДА конденсационный) повышенной степени очистки, соответствующий европейскому стандарту DIN EN ISO 9001:1994 со следующими основными параметрами:

2.2. Отбор проб консерванта и правила приемки необходимо осуществлять в соответствии с ГОСТ 6732 (красители органические, продукты промежуточные для красителей, вещества текстильно-вспомогательные). Показатели технических требований, предусмотренные ТУ, соответствуют мировому уровню и требованиям потребителей.

2.3. Предельно-допустимая концентрация флотамина в воздухе рабочей зоны не должна превышать 1 мг/м 3 (ГОСТ 12.1.005-88).

Точки отбора пробы Концентрация Значение рН консерванта Чистый отсек барабана 8 раз/смену 8 раз/смену 4 раз/смену 4 раз/смену Солевой отсек барабана, правый 8 раз/смену 8 раз/смену 4 раз/смену 4 раз/смену Солевой отсек барабана, левый 8 раз/смену 8 раз/смену 4 раз/смену 4 раз/смену Пар после барабана 8 раз/смену 8 раз/смену 4 раз/смену 4 раз/смену Пар после пароперегревателя 8 раз/смену 8 раз/смену 4 раз/смену 4 раз/смену 4.1.2.5. Штатный химконтроль выполняется в обычном объеме. 4.1.3. Консервация из "холодного" состояния. 4.1.3.1. Заполнить котел питательной водой с температурой не ниже 80 °С через коллектор нижних точек с одновременным дозированием консерванта до растопочного уровня. Растопить котел для создания необходимой температуры не ниже 100 °С и не выше 150 °С. 4.1.3.2. Установить в контуре расчетную концентрацию консерванта. В зависимости от результатов анализов проводить периодическое дозирование консерванта либо в нижние точки экранов, либо в нижний пакет водяного экономайзера. 4.1.3.3. Периодически производить продувку котла через дренажи нижних точек для удаления шлама, образовавшегося в процессе консервации оборудования вследствие частичной отмывки. Во время проведения продувки дозирование консерванта прекратить. После продувки производить подпитку котла. 4.1.3.4. Периодической растопкой котла или регулировкой количества включенных горелок необходимо поддерживать в рабочем контуре требуемые для консервации параметры (температура, давление). При растопке котла открыть воздушник насыщенного пара с пароперегревателя для сдувки пара. 4.1.3.5. После окончания консервации погасить горелки, кратковременно провентилировать газо-воздушный тракт, отключить дымососы и закрыть шибера, отключить систему дозирования консерванта и перевести котел в режим естественного расхолаживания. При средней температуре воды в котле 60 °С сдренировать котел в систему ГЗУ или при соблюдении норм ПДК осуществить сброс воды в канализацию. При нарушении технологических параметров процесса консервации прекратить работы и начать консервацию после восстановления необходимых параметров работы котла. 4.1.4. Консервация при останове. Указания по проведению работ при консервации 4.1.4.1. За 10 - 12 часов до начала проведения консервации прекращают дозировку фосфатов. 4.1.4.2. Непосредственно перед отключением котла от паросборного коллектора желательно произвести удаление шлама через нижние коллекторы 7 (рис. .1) экранных поверхностей нагрева. 4.1.4.3. За 15 - 20 минут до отключения котла от общего паросборного коллектора прекращают непосредственную продувку. 4.1.4.4. После окончания продувки котла от паросборного коллектора включают линию рециркуляции котловой воды из барабана котла на вход экономайзера и подают консервант в питательную воду перед экономайзером по линии 9 и по линии 10 в линию фосфатирования и барабан котла. 4.1.4.5. Перед окончанием консервации согласно режимной карте останова открывают продувку котла. Продувку ведут с минимальными расходами, что обеспечивает сохранение высокой температуры, необходимой для обеспечения максимальной эффективности консервации. Рис. 4.1. Схема консервации барабанного котла в режиме его останова 1, 2 - система дозирования консерванта; 3 - экономайзер; 4 - выносной циклон (соленый отдел); 5 - барабан котла (чистый отсек); 6 - экран (соленый отсек); 7 - линия периодической продувки; 8 - опускные трубы; 9 - трубопровод подачи водной эмульсии консерванта на вход экономайзера котла; 10 - трубопровод подачи водной эмульсии консерванта в барабан котла; 11 - пароперегреватель; 12 - воздушник пароперегревателя; 13 - линия фосфатирования. 4.1.4.6. Процессу пассивации сопутствует частичная отмывка поверхностей нагрева котла от рыхлых отложений, переходящих в шлам, который необходимо удалять с продувкой. В период консервации постоянная продувк; закрыта. Первую продувку проводят через нижние коллекторы через 3 - 4 часа начиная с панелей солевых отсеков. 4.1.4.7. При давлении в барабане котла на уровне 1,0 - 1,2 МПе осуществляют продувку котла через воздушник 12 . При этом пар с высокие содержанием консерванта проходит через пароперегреватель, что обеспечивает его более эффективную консервацию. 4.1.4.8. Консервация заканчивается при охлаждении поверхностей нагрева до 60 °С. По окончании расхолаживания сдренировать котел в систему ГЗУ или при соблюдении норм ПДК осуществить сброс воды в канализацию. 4.1.4.9. При нарушении технологических процессов консервации прекратить работы и начать консервацию после восстановления необходимых параметров работы котла. 4.2. ПРЯМОТОЧНЫЕ КОТЛЫ 4.2.1. Подготовка к консервации 4.2.1.1. Котел остановить и сдренировать. 4.2.1.2. Схема консервации котла представлена на рис. 1. (на примере котла ТГМП-114). Для проведения консервации организуется контур циркуляции: деаэратор, питательный и бустерные насосы, собственно котел, БРОУ, конденсатор, конденсатный насос, БОУ, ПНД и ПВД байпасируются. В период прокачки консерванта через ППП обоих корпусов котла сброс происходит через СПП-1,2. 4.2.1.3. Дозировочная установка подключается на всас БЭН. 4.2.1.4. Производится заполнение контура циркуляции. 4.2.1.5. Включается в работу БЭН. 4.2.1.6. Производится разогрев рабочей среды до температуры 150 - 200 °С путем периодического включения горелок. Рис. 4.2. Схема консервации прямоточного котла СКД 4.2.2. Перечень контролируемых и регистрируемых параметров 4.2.3. Указания по проведению работ при консервации 4.2.3.1. Приступить к дозированию консерванта на всас БЭН. 4.2.3.2. В процессе консервации производить 2 раза в смену интенсивную продувку котла в течение 30 - 40 секунд. 4.2.3.3. Поддержание необходимого диапазона температур циркулирующей среды обеспечивается путем периодического включения горелок. 4.2.3.4. После завершения процесса консервации подача пара в деаэратор прекращается, контур циркуляции находится в работе до достижения средней температуры среды 60 °С. После этого выполняются все мероприятия, предусмотренные инструкцией по эксплуатации при останове котла (дренирование водопарового тракта, вакуумная сушка консервируемых элементов и т.д.). 4.3. ВОДОГРЕЙНЫЕ КОТЛЫ 4.3.1. Подготовка к консервации 4.3.1.1. Котел остановлен и сдренирован. 4.3.1.2. Выбор параметров процесса консервации (временные характеристики, концентрации консерванта на различных этапах) осуществляется исходя из предварительного анализа состояния котла, включая определение величины удельной загрязненности и химического состава отложений внутренних поверхностей нагрева котла. 4.3.1.3. Перед началом работ провести анализ схемы консервации (ревизия оборудования, трубопроводов и арматуры, используемых в процессе консервации, системы контрольно-измерительных приборов). 4.3.1.4. Собрать схему для проведения консервации, включающую котел, систему дозирования консерванта, вспомогательное оборудование, соединительные трубопроводы, насосы. Схема должна представлять собой замкнутый контур циркуляции. При этом необходимо отсечь контур циркуляции котла от сетевых трубопроводов и заполнить котел водой. Для подачи эмульсии консерванта в контур консервации может быть использована линия кислотной промывки котла. 4.3.1.5. Опрессовать систему консервации. 4.3.1.6. Подготовить требуемые для проведения химических анализов химреактивы, посуду и приборы в соответствии с методиками анализов. 4.3.2. Перечень контролируемых и регистрируемых параметров Рис. 6.1. Схема дозировочной установки 1 - бак; 2 - насос; 3 - линия циркуляции; 4 - подогреватель; 5 - электропривод с редуктором; 6 - патрубки; 7 - пробоотборник; 8 - кран сливной В бак 1 , где установлен теплообменник 4 , загружается консервант. Путем обогрева бака питательной водой (t = 100 °C) получают расплав консерванта, который насосом 2 подается в линию 9 на всас питательного насоса ПЭН. В качестве дозирующего насоса можно использовать насосы типа HШ-6, НШ-3 или HШ-1. Линия 6 соединяется с напорным трубопроводом насоса ПЭН. Давление в линии циркуляции контролируется манометром. Температура в баке 1 не должна снижаться ниже 70 °С. Установка проста в эксплуатации и надежна. Компактная система дозирования занимает мало места, до 1,5 м 2 и легко перемонтируется с одного объекта на другой. 6.2. Принципиальная схема дозирования консерванта по методу выдавливания На рис. .1. приведена принципиальная схема установки дозирования, основанной на принципе выдавливания. Рис. 6.2. Принципиальная схема дозирования консерванта по методу выдавливания Указанная установка может быть использована при консервации и отмывке водогрейных котлов по замкнутому контуру циркуляции. Установка подключается байпасом к насосу рециркуляции. Расчетное количество консерванта загружается в емкость 8 с уровнемером и теплом рабочего тела (котловая вода, питательная вода) консервант расплавляется до жидкого состояния. Расход рабочего тела через теплообменник 9 регулируется задвижками 3 и 4 . Необходимое количество расплава консерванта через задвижку 5 перепускается в дозировочную емкость 10 и далее задвижками 1 и 2 регулируется необходимый расход и скорость движения рабочего тела через дозировочную емкость. Поток рабочего тела, проходя через расплав консерванта, захватывает последний в контур циркуляции котла. Давление на входе контролируется манометром 11 . Для выпуска воздуха из дозировочной емкости при заполнении и дренирования служат задвижки 6 и 7 . Для лучшего перемешивания расплава в дозировочную емкость монтируется специальный диффузор. 6.3. Система приготовления и дозирования эмульсии консерванта Система дозирования консерванта (рис. .1.) предназначена для создания и поддержания в период дозирования требуемой концентрации консерванта в консервируемом контуре путем впрыска водной эмульсии консерванта повышенной концентрации на всас питательных насосов. Рис. 6.3. Принципиальная схема системы дозирования реагента Система дозирования включает в себя: Систему приготовления эмульсии консерванта; Систему обогрева тракта впрыска; Систему впрыска эмульсии консерванта. Водная эмульсия консерванта приготавливается в теплоизолированном цилиндрическом баке объемом 3 - 4 м 3 . Бак заполняется водой из системы ХВО. При помощи основного нагревателя, расположенного в нижней части бака, вода нагревается до температуры 90 °С. Нагреватель изготавливается в виде змеевика и рассчитан на подогрев воды в объеме бака с 15 °С до указанной температуры в течение 1 - 1,5 часов. Греющей средой является пар с параметрами: Р = 1,2 МПа, t = 190 °С. В период дозирования этот же нагреватель служит для поддержания температуры эмульсии на уровне 80 - 90 °С (при минимальном расходе пара). Температура воды или эмульсии консерванта в баке как в период подготовки, так и в период дозирования контролируется ртутном термометром, помещенным в специальную капсулу, а также термопарным зондом с выводом сигнала на вторичный прибор. Уровень эмульсии консерванта в баке контролируется по поплавковому уровнемеру. Бокс расплава консерванта представляет собой каркасную конструкцию, обтянутую металлической сеткой, расположенным внутри нее паровым нагревателем. В боксе расплава консервант расплавляется и смешивается с подогретой водой. По оценке время расплава составляет 20 - 30 мин. Эмульсия консерванта приготавливается путем перемешивания содержимого бака с помощью механических лопастных мешалок с электроприводами. Для повышения интенсивности перемешивания и улучшения качества эмульсии консерванта предусмотрен контур рециркуляции с центробежным насосом. Контроль за концентрацией консерванта и качеством эмульсии осуществляется по результатам анализа проб, взятых из специального пробоотборника. Процесс приготовления эмульсии консерванта занимает 3 - 4 часа. В течение этого времени рекомендуется провести не менее 2-х анализов эмульсии из бака. В связи с тем, что температура плавления консерванта сравнительно невысока, существует опасность при пониженных температурах образования пробок и сгустков в линиях впрыска и в элементах оборудования. Чтобы избежать этого, все основные линии прокладываются в сопровождении трубки, обогреваемой паром. С помощью трубы-спутника обогревается также арматура, расположенная на магистральных линиях впрыска и качающие узлы насосов. Система впрыска включает в себя два параллельно включенных насоса. В зависимости от режимных параметров консервируемого оборудования могут использоваться центробежные насосы или насосы-дозаторы типа. 7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ. ЭКОЛОГИЯ При проведении консервации обеспечивается выполнение условий техники безопасности в соответствии с требованиями "ПТБ при эксплуатации тепломеханического оборудования электрических станций и тепловых сетей" М, 1991 г. Пленкообразующий амин (октадециламин) относится к реагентам, применение которых одобрено и разрешено к использованию FDA/USDA и международной организацией World Assosiation of Nuclear Operation (WANO). В специально проведенных исследованиях показано, что водная эмульсия октадециламина нетоксична даже при концентрации 200 мг/кг, что значительно превышает концентрации октадециламина в водных эмульсиях, которые используются для защиты металла энергетического оборудования от стояночной коррозии. Хирургические перевязочные средства, стерилизованные в паре, содержащем октадециламин с концентрацией от 0,5 до 1,0 г/кг не вызывали вредных эффектов на коже. Показано также [ , ], что хроническая токсичность октадециламина не наблюдалась при дозах этого продукта до 3 мг/кг, скармливаемых собакам ежегодно в течение года; при дозах 5,5 мг/кг, скармливаемых крысам в течение 2-х лет, также токсичность отсутствовала. Предельно допустимые концентрации (ПДК) алифатических аминов с числом атомов углерода в молекуле 16 - 20 (октадециламин имеет 18 атомов углерода в молекуле) в воде водоемов санитарно-бытового использования составляет 0,03 мг/л (Санитарные правила и нормы № 4630-88 от 4.07.88) в воздухе рабочей зоны - 1 мг/м 3 (ГОСТ 12.1.005-88), в атмосферном воздухе - 0,003 мг/м 3 (список № 3086-84 от 27.08.84). Октадециламин для человека практически безвреден, однако необходимо избегать прямого контакта с ним, так в зависимости от индивидуальной восприимчивости иногда отмечается покраснение кожи, зуд, которые обычно через несколько дней после прекращения контакта с реагентом исчезают. Имеющим контакт с пленкообразующими аминами, особенно с горячими их парами, нельзя одновременно работать со спиртами, т.к. спирт является растворителем аминов и токсичность их спиртовых растворов будет гораздо более высокой, чем токсичность водных суспензий аминов, которые плохо растворяются в воде. При работе с пленкообразующими аминами необходимо строгое соблюдение правил личной гигиены, использование резиновых перчаток, фартука, защитных очков, при длительном контакте респиратора типа "лепесток". При попадании эмульсии октадециламина на кожу необходимо промыть ее чистой водой и 5 %-ным раствором уксусной кислоты. При использовании октадециламина для консервации оборудования ТЭС отработанный консервант, загрязненный продуктами коррозии конструкционных материалов и другими перешедшими из отложений примесями рекомендуется сбрасывать в отстойник (шламоотвал, пруд-охладитель и т.п.). Благодаря способности октадециламина к биологическому расщеплению с течением времени, нагрузка на отстойник по октадециламину при периодических консервациях энергетического оборудования на ТЭС незначительна. После завершения консервации консервант из защищаемого оборудования в зависимости от имеющихся на ТЭС возможностей может быть сброшен: на шламоотвал; в систему золошлакоудаления; в систему промливнестоков с разбавлением до ПДК. Возможно также на линии сброса эмульсии октадециламина установить фильтр, загруженный антрацитом, что позволит удалить октадециламин, а воду после фильтра возвратить в тракт ТЭС для повторного использования. ЛИТЕРАТУРА Акользин П.А., Королев Н.И. Применение пленкообразующих аминов для защиты от коррозии теплосилового оборудования. Москва, 1961. Лойт А.О., Филов В.А. О токсичности алифатических аминов и изменении ее в гомологических рядах. Гигиена и санитария, № 2, 1962, 23 - 28. Демишкевич Н.Г. К токсикологии аминов высшего алифатического ряда (16 - 20 углеродных атомов). Гигиена и санитария, № 6, 1968, 60 - 63.

Российское акционерное общество
энергетики и электрификации «ЕЭС России»

Департамент науки и техники

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
ПО КОНСЕРВАЦИИ
ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

РД 34.20.591-97

Срок действия установлен

с 01.07.97 г. до 01.07.2002 г.

Разработано фирмой по наладке, совершенствованию технологии и эксплуатации электростанций и сетей «ОРГРЭС» и АО ВТИ

Исполнители В.И. Старцев (АО «Фирма ОРГРЭС»), Е.Ю. Кострикина, Т.Д. Модестова (АО ВТИ)

Утверждено Департаментом науки и техники РАО «ЕЭС России» 14.02.97 г.

Начальник А.П. БЕРСЕНЕВ

Настоящие Методические указания распространяются на энергетические и водогрейные котлы, а также турбоустановки тепловых электростанций.

Методические указания определяют основные технологические параметры различных способов консервации, устанавливают критерии выбора способов или комбинации (сочетания) способов, технологию их проведения на котлах и турбоустановках при выводе в резерв или ремонт с учетом резкого увеличения на электростанциях как количества остановов, так и продолжительности простоев оборудования.

С вводом настоящих Методических указаний утрачивают силу «Методические указания по консервации теплоэнергетического оборудования: РД 34.20.591-87» (М.: Ротапринт ВТИ, 1990).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Сбрасываемая из котла вода должна использоваться в пароводяном цикле электростанции, для чего на блочных электростанциях необходимо предусмотреть перекачку этой воды на соседние блоки.

В процессе обработки контролируют содержание гидразина, отбирая пробы воды из пробоотборной точки на линии питательной воды перед котлом.

По окончании заданного времени обработки котел останавливают. При останове в резерв на срок до 10 сут котел можно не дренировать. В случае более продолжительного простоя следует после ГРП выполнить СО.

По окончании ФВ останавливают котел и после снижения давления до атмосферного опорожняют его, направляя раствор на нейтрализацию.

2.7.8 . Выведенный в резерв и опорожненный котел заполняют консервирующим раствором через нижние точки экранов и дренажи Э. Заполнение котла контролируют с помощью воздушников.

Если осуществляется перемешивание раствора в котле путем рециркуляции (см. рис. 1), то окончание его определяют по выравниванию концентрации раствора в пробоотборных точках по пароводяному тракту.

После заполнения котла закрывают всю запорную арматуру пароводяного тракта.

2.7.9 . В период консервации котла регулярно проверяют плотность закрытия вентилей и задвижек, своевременно устраняют протечки и неплотности сальников.

При частичном опорожнении подпитывают котел свежим раствором реагентов.

2.7.10 . По окончании консервации раствор из котла дренируют в бак реагентов, используя при необходимости для заполнения другого консервируемого котла или направляя на установку нейтрализации.

Если котел консервировался раствором едкого натра с тринатрийфосфатом, перед растопкой ведут водную отмывку пароперегревателя в течение 30 - 60 мин со сбросом воды через нижние точки котла. Трубопровод промывки пароперегревателя должен надежно отключаться от работающего котла.

2.8. Заполнение поверхностей нагрева котла азотом

2.8.1 . Заполнение внутренних поверхностей нагрева химически инертным азотом с последующим поддержанием в котле его избыточного давления предотвращает доступ кислорода, что обеспечивает устойчивость ранее образованной защитной пленки на металле в течение длительного времени.

2.8.2 . Заполнение котла азотом осуществляется при избыточном давлении в поверхностях нагрева. В процессе консервации расход азота должен обеспечивать небольшое избыточное давление в котле.

2.8.3 . Консервация азотом применяется на котлах любых давлений на электростанциях, имеющих азот от собственных кислородных установок. При этом допускается применение азота при его концентрации не ниже 99 %.

2.8.4 . Заполнение азотом проводится при выводе котла в резерв на срок до одного года.

2.8.5 . Схема консервации должна предусматривать подвод азота к выходным коллекторам пароперегревателей и в барабан через воздушники.

Подвод к воздушникам осуществляется посредством врезок трубок с арматурой высокого давления. Отводы от воздушников следует объединить в общий коллектор, который соединяется с трубопроводом подвода азота. Коллектор, объединяющий отводы от воздушников, должен надежно отключаться от азотного трубопровода путем установки арматуры высокого давления. На этом коллекторе необходимо иметь ревизионный вентиль, открытый во время эксплуатации котла.

Конкретная схема трубопроводов азота разрабатывается с учетом возможностей кислородной установки и типов установленных котлов.

2.8.6 . При останове котла на срок до 10 сут консервация выполняется без слива воды из поверхностей нагрева.

После останова котла и снижения давления в барабане до 0,2 - 0,5 МПа открывают вентили на линиях подвода азота к пароперегревателю и в барабан и приступают, при необходимости, к дренированию котла, после чего дренажи закрываются.

В процессе консервации давление газа в котле поддерживают на уровне 5 - 10 кПа.

2.8.7 . В период консервации принимают меры к установлению возможных утечек газа и их устранению.

2.8.8 . При необходимости проведения небольших ремонтных работ возможно кратковременное прекращение подачи газа в котел.

2.9. Консервация котла контактным ингибитором

2.9.1 . Контактный ингибитор М-1 является солью циклогексиламина и синтетических жирных кислот.

В виде водного раствора контактный ингибитор (КИ) защищает от коррозии чугун и стали различных марок. Его защитные свойства обусловлены наличием в ингибиторе аминогрупп в гидрофобной части молекулы. При контакте с поверхностью металла ингибитор адсорбируется по аминогруппе, оставляя во внешней среде гидрофобную часть молекулы. Такое строение адсорбционного слоя препятствует проникновению влаги или электролита к металлу. Дополнительным препятствием являются вышележащие слои молекул ингибитора, усиливающие адсорбционный слой. Проникающие в глубь этого слоя молекулы воды и газов (S О 2 , СО 2 и др.) приводят к гидролизу части молекулы ингибитора. При этом освобождаются циклогексиламины и жирные кислоты. Циклогексиламины связывают кислые газы, а кислоты, адсорбируясь, поддерживают гидрофобность поверхности металла.

Контактный ингибитор создает на металле защитную пленку, сохраняющуюся и после слива консервирующего раствора.

2.9.2 . Для консервации поверхностей нагрева котел заполняют водным раствором ингибитора концентрацией 0,5 - 1,5 % в зависимости от продолжительности простоя, состава и количества отложений на поверхностях нагрева. Конкретная концентрация раствора ингибитора устанавливается после химического анализа состава отложений.

2.9.3 . Консервация КИ применяется для любых типов котлов независимо от применяемых режимов коррекционной обработки питательной и котловой воды.

2.9.4 . Консервация ингибитором М-1 проводится при выводе котла в резерв или ремонт на срок от 1 мес. до 2 лет.

2.9.5 . Для осуществления консервации должна быть предусмотрена специальная отдельная схема приготовления водного раствора ингибитора и подачи его в котел (рис. 3). Схема включает бак хранения и приготовления раствора вместимостью не менее полного водяного объема котла и насос для перемешивания раствора и подачи его в котел. К баку должен быть предусмотрен подвод конденсата или обессоленной воды.

Заполнение котла раствором ингибитора проводится по трубопроводу от напорной стороны насоса к нижнему дренажному коллектору котла. По этому же трубопроводу консервирующий раствор из котла сбрасывается при расконсервации в бак хранения.

2.9.6 . Для приготовления рабочего раствора фляги с товарным ингибитором предварительно разогревают, опустив их в ванну с водой, нагретой до 70 °С. Ориентировочное время разогрева - 8 - 10 ч.

Разогретый товарный ингибитор заливают в бак консервирующего раствора при рециркуляции воды по схеме «бак - насос - бак». Температура циркулирующей воды должна быть около 60 °С. Время циркуляции раствора 1 ч. Концентрацию ингибитора в рабочем растворе определяют в соответствии с методикой приложения