Аргументы в пользу нового оборудования. Алгоритм замены оборудования

Рано или поздно каждому руководителю предприятия приходится принимать решение – нужно ли модернизировать производство, или же это будет пустой тратой денег, ведь старое оборудование ещё работает. Поэтому нужно взвесить все «за» и «против» модернизации производства:

Отсутствие модернизаций экономит деньги (но лишь на первый взгляд)

Когда перед руководителем предприятия возникает вопрос – во что вкладывать доходы от производства, он полагает, что «если я вложусь в сварочные аппараты, то придется потратить денег, а если ничего не покупать – деньги останутся прозапас». Но это в корне неверное предположение. Морально устаревшее оборудование всё равно отберёт эти деньги. Как оно это сделает? Очень просто:

Старому оборудованию нужны постоянные ремонты

Чем старее оборудование, тем больше оно требует обслуживания и ремонтов. Даже не смотря на то, что старые советские, ГДРовские, чехословатские установки сделаны на совесть, у них будет случатся все больше и больше поломок, поскольку они отработали свой ресурс 1.5, 2 или даже 5 раз. Естественно, то тут, то там что-то будет ломаться. Как следствие – простой производства, дополнительные расходы на ремонт и запчасти.

Старые установки потребляют очень много ресурсов

Сварочная наука не стоит на месте. Разрабатываются все новые и новые способы, которые позволяют уберечь производителя от перерасхода энергии и расходных материалов. Современное оборудование имеет значительно больше КПД, чем устарелые установки. При равной скорости работы, старое оборудование может расходовать до 2 раз больше электрики и материалов.

Как видим, старое оборудование постепенно теряет рентабельность использования, что приводит к убыткам. Но даже если не учитывать эти факты, новое оборудование имеет целый ряд преимуществ:

Новые технологии помогают решать производственные проблемы

С годами даже в самых простых сварочных аппаратах появляется всё больше и больше технологий, которые упрощают жизнь сварщику, улучшают производительность и экономят деньги, чего уж говорить про хорошее профессиональное оборудование. Рассмотрим пользу на примере технологий от EWM:

ForceArc, например позволяет значительно ускорить и удешевить процесс нанесения швов при больших толщинах. За счет большей глубины проплавления (благодаря форсированным режимам силы тока) удается увеличить вылет электродной проволоки без потерь в качестве защиты. Именно из-за этого можно уменьшать (а временами и вовсе упразднять) углы разделки кромок. Практический пример можно увидеть здесь:

Для обеих процессов толщина равна (100мм)

На первом шлифе – стандартный шов, с базовым значением разделки. Шов удалось полностью проварить за 11 проходов.

На втором шлифе – шов, который исполнялся с применением технологии ForceArc. Допустимый угол разделки кромок меньше, что упрощает процесс подготовки под сварку и позволяет сделать шов всего за 5 проходов. Экономия как на подготовке к сварке, так и на времени выполнения и материалах.

Экономия на зарплате работникам

Старые аппараты требуют умелой руки опытного сварщика. Естественно, ему нужно хорошо за это платить, ведь он незаменим. Новые же аппараты не столь требовательны к сварщику и помогают выполнять качественный шов практически независимо от умений сварщика. Если же значительно вложится в модернизацию и полностью автоматизировать производство, то даже такой сварщик не нужен. Необходим будет лишь оператор, который может управлять несколькими машинами одновременно. В результате получаем повышение производительности и качества при уменьшении расходов на зарплату.

Подбивая итог, можно сказать:
Новые аппараты способны зарабатывать (ведь сэкономленные деньги — это заработанные деньги) исключительной надежностью, экономией сварочных материалов, упрощением многих подготовительных процессов, повышением качества шва (что приведет к повышению конкурентоспособности продукции), уменьшением расходов на зарплаты работникам.

Как следствие – получаем высокую производительность при отличном качестве за малые деньги. А что же ещё нужно для успешного производства?

Большинство промышленных предприятий нашей страны работают на морально и физически устаревшем оборудовании произведенном 15 и более лет назад. Основными недостатками данного оборудования являются низкая ремонтопригодность в связи с отсутствием запчастей, относительно низкий уровень производительности и качества выпускаемой продукции, частые простои из-за выхода из строя отдельных узлов оборудования, большие затраты времени на поиск неисправности.

Для решения этой проблемы наилучшим способом является установка современного оборудования в замен устаревшего. Но основным препятствием для реализации данного способа зачастую служит высокая стоимость нового оборудования. При этом существует необходимость в остановке данной части технологической линии производства или снижения объемов производства на время проведения демонтажных работ, работ по подготовке к установке нового оборудования и проведения монтажных и пуско-наладочных работ.

Основным решением данной проблемы может являться замена устаревшего оборудования в несколько стадий. Как показывает опыт эксплуатации промышленного оборудования наибольшему влиянию времени подвержены приводная техника, электрооборудование и системы управления и автоматизации. Что касается силового электрооборудования, то в этом случае можно обойтись заменой устаревшей защитной и коммутационной аппаратуры на современную, более компактную и надежную, без изменения, или незначительного изменения, структуры и схемы питания установки.

Более сложно дело обстоит с приводной техникой и системами управления и автоматизации. Относительно приводной техники можно отметить значительное развитие цифровой и полупроводниковой элементной базы, что позволяет создавать системы управления электроприводами обладающие высокой точностью и скоростью реакции при значительном снижении потребления электроэнергии и динамических нагрузок на питающую сеть. Устаревшие системы управляемого электропривода построены, как правило, с применением двигателей постоянного тока и тиристорных управляемых выпрямителей.

Системы автоматического управления, как правило, строились на жесткой логике с применением электромеханических реле, транзисторов или микросхем с непрограммируемой логикой. Основными недостатками таких систем являются:

• плохая ремонтопригодность в связи с прекращением выпуска большинства компонентов данных систем;
• большое время простоя оборудования из-за длительного времени ремонта, связанного со сложностью определения причин неисправности;
• высокое энергопотребление;
• большие габариты;
• для обслуживания таких систем требуется высококвалифицированный персонал умеющий разбираться в подобных схемах и достаточно хорошо знающий данное оборудование.

Современные системы управления построенные на основе программируемых логических контроллеров (ПЛК) позволяют решить все эти проблемы, вместе с тем расширяют функциональные возможности системы в целом. Современная элементная база повышает ремонтопригодность системы. Большинство систем управления строятся по модульному принципу, при этом большая часть элементов подключается к системе при помощи разъемов, это позволяет произвести замену неисправного элемента без разбора схемы и без специального инструмента или паяльника. Все современные системы автоматизации обладают функциями самодиагностики, которые позволяют предотвращать аварии и значительно сокращают время поиска неисправности. В зависимости от степени автоматизации такая система может обладать различными уровнями самодиагностики. Также существует возможность применения резервирования систем автоматизации на ответственных объектах. При применении систем с резервированием существует возможность холодного или горячего резерва. При холодном резервировании резервная система включается в технологический процесс по команде оператора или автоматически по сигналам аварии. При этом программный алгоритм запускается заново. При применении горячего резервирования резервная система находится в постоянно включенном состоянии и отслеживает все действия основной. В случае аварии основной системы резервная система включается автоматически, при этом процесс продолжается с той точки алгоритма (стадии технологического процесса), на которой произошел выход из строя основной системы. Некоторые ПЛК имеют возможность горячей замены модулей, при включенном питании, что позволяет производить ремонт на работающей установке. Системы АСУ ТП построенные с применением ПЛК имеют меньшее энергопотребление и значительно меньшие габариты по сравнению с предыдущими поколениями АСУ ТП.

При замене устаревшей системы АСУ ТП на современную, помимо достоинств описанных выше, появляется ряд дополнительных возможностей. Это возможность укомплектования системы панелью оператора, на которой будет отображаться технологический процесс, состояние оборудования, параметры технологического процесса, результаты диагностики и журнал событий произошедших в системе за последнее время, журнал аварийных ситуаций. Данная опция позволяет производить оперативный контроль за технологическим процессом, производить обобщенный анализ о работе оборудования, контроль за действиями оперативного и обслуживающего персонала. Наличие разнообразных интерфейсов и сред передачи данных позволяют производить объединение локальных систем управления в общую сеть, что дает возможность согласовать действия технологического оборудования находящегося в общей технологической цепи. Так же появляется возможность дистанционного контроля и управление технологическим оборудованием с удаленного рабочего места оператора (диспетчеризация), что позволяет повысить оперативность действий эксплуатационного и ремонтного персонала.

Использование в системе программируемых средств промышленной автоматизации позволяет упростить электрическую схему и повысить ее надежность за счет сокращения электромеханических связей.

Наличие в системе ПЛК дает возможность изменять логику управления, параметры и настройки технологического процесса без изменения или незначительного изменения электрической схемы. При этом существует возможность внесение изменений как по месту, так и удаленно с АРМ. Уровни доступа к тем или иным настройкам и данным системы разграничивается различными уровнями доступа с разными паролями, которые, при необходимости, могут быть изменены.

Электротехнический завод ASD-electric готов предложить разработку и внедрение систем автоматизации и диспетчеризации с применением современных технологий, провести техническое перевооружение систем управления и автоматизации, разработку эффективных методов управления электроприводами, разработка методов и систем распределения, контроля и учета электроэнергии.

При разработке систем указанных выше мы подготавливаем полный пакет проектной и конструкторской документации, после чего производим изготовление шкафов управления и программирование средств автоматизации. При необходимости мы готовы произвести монтаж оборудования и выполнить пуско-наладочные работы на объекте.

Основным преимуществом нашего завода является подготовка проектной документации и изготовление оборудования на одном предприятии, что позволяет сократить время разработки и внедрения данных систем автоматизации за счет сокращения времени согласования конструкции шкафов, изготовление шкафов управления может начинаться сразу после согласования технической части с заказчиком еще до выхода полного комплекта проектной документации. В случае необходимости внесения изменений в состав или структуру системы автоматизации нет необходимости проводить согласование с проектными организациями, наша организация самостоятельно согласует и внесет все необходимые изменения.

В связи с тем, что разработка систем и изготовление оборудования происходит на одном предприятии значительно снижается вероятность ошибок в проектной документации и конструкции шкафа. Изготовление шкафов управления для систем автоматизации происходит под бдительным контролем разработчиков. По окончании сборки шкафов все оборудование проходит автономные испытания и отработку циклов на стенде наладки систем автоматизации.

Меженный Евгений Викторович
Руководитель отдела АСУ электротехнического завода ASD-electric

Инвестиционная политика хозяйствующих субъектов может предусматривать повышение их эффективности не только за счет внедрения принципиально новых проектов, но и за счет модернизации существующих объектов. Подобные проекты предполагают замену действующего оборудования (конструкций, материалов) на новое, имеющее более прогрессивные характеристики и благодаря этому обеспечивающие дополнительную прибыль. Так, например, проводимая в современных условиях термореновация зданий требует замены морально устаревших конструкций и материалов на более совершенные аналоги.

Технико-экономическое обоснование проектов замещения имеет некоторые методологические особенности, которые будут рассмотрены ниже на конкретном примере.

Пример расчета. Проектом предусматривается замена действующей вентиляционной установки на вентустановку с утилизатором теплоты. Определить эффективность проекта по критериям:

- чистый дисконтированный доход (ЧДД) индекс доходности инвестиций (ИД);

- динамический срок окупаемости инвестиций в проект (Т 0).

Сделать вывод об эффективности проекта для случаев:

а) заменяемое оборудование не может быть использовано на предприятии и не подлежит продаже;

б) заменяемое оборудование в дальнейшем использоваться не будет, но может быть немедленно реализовано по остаточной стоимости.

Таблица 10.1

Исходные данные для расчета

Показатели	Существующее оборудование ПВ-2678 (вариант 1)	Предлагаемо оборудование Х-266А (вариант 2)
1. Потребляемые энергоресурсы: – тепловая энергия, кВт×ч – электроэнергия, кВт×ч	316 720 28 704	98 183 34 944
2. Капиталовложения в новое оборудование, (К нов), у.е.	–	14 280
3. Балансовая стоимость действующего оборудования (СБ об1), у.е.	10 320	–
4. Цена реализации старого оборудования после налогообложения при замене (Ц пр), у.е.	2 000	–
5. Срок службы оборудования (Т ), лет
6. Время эксплуатации действующего оборудования до замены (Т э), лет		–
7. Норма амортизации (Н А), %	11,1	11,1
8. Затраты на ТО и ТР (Н Р), у.е.
9. Цена тепловой энергии для предприятия, (Ц Q ) у.е./кВт×ч	0,02	0,02
10. Тариф на электроэнергию (Ц э), у.е./кВт×ч	0,034	0,034
11. Норма дисконта (Е ), %
12. Ставка налогов и отчислений, уплачиваемых из прибыли (с нп), %

Примечание. Цены условные. Налог на недвижимость в расчетах не учитывается.

Расчет текущих издержек, прибыли и годового дохода

при реализации проекта

Определяем размер годовых текущих издержек по сравниваемым вариантам.

Амортизационные отчисления:

Затраты на техобслуживание и ремонт :

Стоимость тепловой энергии:

Стоимость электроэнергии:

Итого годовые издержки:

Прирост прибыли предприятия за счет экономии текущих издержек:

Прирост чистой прибыли:

Годовой доход от инвестиций:

Расчет показателей эффективности инвестиций

Случай «а»

Чистый дисконтированный доход определяем по формуле:

где Д t – годовой доход от инвестиций;

α Т – дисконтирующий множитель при Е = 10% и Т = 9 лет (равен 5,759 лет, определяется из приложения 1);

К нов – капиталовложения в новое оборудование.

Чистый дисконтированный доход за расчетный период:

Индекс доходности проекта:

Находим исходя из предельной величины динамического множителя, которая соответствует статическому сроку окупаемости капиталовложений – 4,837 лет. По приложению находим динамический срок окупаемости капиталовложений: Т о = 7 лет.

Случай «б»

Рассчитаем эффективность проекта при условии, что старое оборудование реализуется по стоимости 2000 у.е. (после налогообложения).

Капиталовложения в модернизацию определяем из выражения:

Чистый дисконтированный доход проекта за срок службы оборудования (9 лет) определяется из выражения:

Индекс доходности проекта:

Статический срок окупаемости инвестиций:

Динамический срок окупаемости находим исходя из предельной величины динамического множителя, которая соответствует статическому сроку окупаемости капиталовложений – 4,16 лет.

Используя финансовые таблицы приложения 1 и применив метод линейной интерполяции согласно формуле (8.28), находим значение срока окупаемости инвестиций:

Таблица 10.2

Технико-экономические показатели проекта

Показатели	Варианты	Изменения, (2 – 1)
базовый	проектируемый
1. Расход тепловой энергии, кВт∙ч/год	316 720	98 183	- 218 537
2. Расход электроэнергии, кВт∙ч/год	28 704	34 944	+ 6 240
3. Капиталовложения в новое оборудование, у.е.	–	14 280	+ 14 280
4. Цена реализации старого оборудования после налогообложения, у.е.	–	2 000	+ 2 000
5. Балансовая стоимость действующего оборудования, у.е.	10 320	–	- 10 320
6.Текущие издержки, у.е./год, в том числе энергозатраты	9 178 7 310	5 736 3 152	- 3 442 - 4 158
7.Прирост прибыли, у.е./год	–	3 442	–
8. Годовой доход, у.е.	–	2 952	–
9. Чистый дисконтированный доход за расчетный период, у.е.	–	4 722	–
10. Индекс доходности проекта, отн. ед.	–	1,38	–
11.Срок окупаемости капиталовложений, лет: - статический - динамический	– –	4,16 5,65	– –

Расчеты выполнены в ценах по состоянию на ______________________

Заключение по проекту.

Замена действующей вентиляционной установки на вентустановку с утилизатором теплоты экономически целесообразна. Проект позволит экономить расходы на энергоресурсы на сумму 4 158 у.е. в год. Прирост прибыли предприятия составит 3 442 у.е. ежегодно. Чистый дисконтированный доход за расчетный период составит 4 722 у.е., а динамический срок окупаемости инвестиций в проект – 5,65 лет.

Особым случаем выбора между взаимоисключающими инвестиционными проектами является ситуация, когда приходится решать: стоит ли ремонтировать существующее оборудование или лучше его заменить? Подобную проблему, например, сейчас в России приходится решать многим тысячам владельцев устаревших компьютеров АТ 286, которые можно модернизировать путем смены системных плат, установки более емких винчестеров и расширения оперативной памяти. Этот путь более дешев, чем покупка новых компьютеров класса АТ 386 или АТ 486, хотя нельзя забывать о том, что остальные узлы старого компьютера все равно сократят срок его использования по сравнению с новой машиной.

При подобных дилеммах надо прежде всего установить, какие расходы связаны с сохранением предназначенного для ремонта оборудования? Этими расходами являются собственно затраты на ремонт плюс упущенная выгода от продажи старой техники, т.е. ее ликвидационная стоимость. Анализ же в подобных случаях можно вести, используя как основу сравнения эквивалентные аннуитеты или эквива-лентные годовые расходы. Рассмотрим это на примере.

Пример 10.5. Предположим, что у вас есть старые «Жигули», которые можно продать за 5 млн руб. или отдать в капитальный ремонт, который обойдется в 2 млн руб. и позволит эксплуатировать машину еще пять лет, после чего ее можно будет только сдать в металлолом. В то же время новую машину можно купить за 10 млн руб., и она прослужит без серьезного ремонта 10 лет, после чего ее тоже уже никто не купит (ликвидационная стоимость будет равна нулю).

Исходя из сказанного, стоимость варианта, связанного с использованием старого автомобиля, составит 7 млн руб., т.е. упущенная выгода от продажи (5 млн руб.) плюс затраты на ремонт (2 млн руб.).

Если принять коэффициент дисконтирования 10%, то на основе уравнения (12.1) можно рассчитать эквивалентные годовые затраты на оставшийся 5-летний период эксплуатации отремонтированного автомобиля:

ЕА = 7,0: 3,791 = 1,847 млн руб.

Аналогичный показатель для нового автомобиля составит:

ЕА = 10,0: 6,145 = 1,627 млн руб.

Поскольку в данном случае анализ базируется не на поступлениях (выгодах), а на затратах, то предпочтительным является тот вариант инвестирования, который обеспечивает минимальную величину эквивалентных годовых затрат. Как видно из приведенных выше данных, таким вариантом оказывается покупка нового автомобиля. Чтобы подтвердить корректность описанного выше подлхода к изолированному анализу взаимоисключающих инвестиционных про-ектов ремонта или замены, сравним теперь эти два варианта путем расчета маржинальных денежных потоков для 10-летнего периода времени. Отметим при этом, что сохранение старого оборудования по экономическому смыслу эквивалентно покупке такого старого обору-дования по 5 млн руб. и его предэксплуатационному ремонту за 2 млн руб. Что потеря дохода от продажи, что покупка по 5 млн руб. - одно и то же с точки зрения финансового результата для фирмы.

Теперь (для обеспечения полной сопоставимости проектов) предположим, что в случае сохранения старого оборудования другое аналогичное старое оборудование должно быть куплено через пять лет за 5 млн руб.

И отремонтировано за 2 млн руб.

Тогда мы получаем, что в случае покупки нового оборудования те маржинальные затраты, которые нам необходимо осуществить немедленно, составят 3 млн руб. (они равны цене нового оборудования минус продажная цена старого оборудования минус предотвращенные издержки на ремонт старого оборудования). Именно такой ценой мы получаем возможность предотвратить необходимость покупки и ремонта подержанного оборудования через пять лет. Это означает, что маржинальные денежные потоки для варианта покупки нового оборудования сложатся следующим образом, млн руб.:

В настоящее время, млн руб. Купить новое оборудование 10

Продать старое оборудование -5

Избежать затрат на ремонт -2

Чистый денежный отток -3

Через 5 лет

Избежать покупки подержанного оборудования 5

Избежать ремонта подержанного оборудования 2

Чистый выигрыш 7

В этом случае (при 10%-ной норме требуемой доходности инвести-ций, т.е. к = 0,10) МРУ по маржинальным денежным инвестициям, направляемым на покупку нового оборудования, будет положительным и составит

N14"= (-3) + (7: 1,15) = -3 + 7: 1,61 = (-3) + 4,346 = 1,346 млн руб.

Но как мы можем без труда обнаружить, ЫРУ в размере 1,346 млн руб. также представляет собой текущую стоимость разницы между двумя эквивалентными годовыми аннуитетами, которые мы посчитали ранее, если вычислить ее для 10-летнего временного горизонта:

мру=(1,846 - 1,627) РУА1ю;юж = (1,846 - 1,627) 6,1446 - 1,346.

Таким образом, правомерность расчета, основанного на изолированном исчислении экономических характеристик вариантов ремонта и замены как независимых взаимоисключающих проектов, подтверждается полностью и при рассмотрении этих проектов в единой цепочке, и на основе сравнения маржинальных издержек.

Можно также утверждать, что денежные затраты при варианте нового оборудования равны цене его приобретения минус продажная цена старого оборудования, т.е. 5 млн руб., тогда как затраты по сохранению старого оборудования равны 1 млн руб. на его ремонт. Это даст тот же самый результат при расчете МРУ в 10-летней перспективе, если старое оборудование прослужит еще 10 лет при затратах 2 млн руб. на ремонт каждые пять лет. Это приемлемое решение, но для иного типа задач.

Если же невозможно купить подержанное оборудование через пять лет и придется покупать в это время новое оборудование, то сохранение старого становится более привлекательной альтернативой, чем немедленная покупка нового.

Таким образом, несмотря на многообразие ситуаций, которые возникают в сфере инвестирования, использование показателя чистой текущей стоимости дает аналитикам и инвесторам надежную основу для выбора даже среди взаимоисключающих проектов именно того или тех, которые в наибольшей мере способствуют росту ценности фирмы и, следовательно, богатства ее владельцев. Правда, все это справедливо лишь в том случае, если фирма не сталкивается с бюджетными ограничениями и потому не должна вести выбор инвестиционных проектов в условиях рационирования инвестиций.

Наша компания оценивает, вывозит, делает поставку, продажу с учетом стоимости старого оборудования, если необходимо производит монтаж и обслуживание. Работа любого предприятия направлена на получение прибыли, а без улучшения использования основных фондов добиться этого невозможно. Основным условием роста производительности является технический прогресс, новое оборудование взамен старого позволяет увеличить мощность предприятия и выйти на новый уровень оборудованием. Мы заменяем холодильное оборудование: холодильные горки, холодильные и морозильные витрины, морозильные бонеты, морозильные лари, холодильные и морозильные шкафы. У него имеется свой ресурс и рекомендованный срок эксплуатации. Причины замены – износ холодильного оборудования и это один из способов применения передовых методов в работе. Время простоев значительно сокращается, как и убытки предприятия после замены. Уменьшаются затраты на ремонт оборудования.

Как происходит замена оборудования

Весь процесс происходит планомерно. Устаревшее холодильное оборудование заменяют на иное. Данный процесс хоть и требует дополнительных затрат, но в целом позволяет со временем повысить эффективность и увеличить выработку продукции. Как специалисты в рассматриваемой области, мы советуем производить замену до полного физического износа оборудования. Как правило, потери от ремонта старой техники превышают сумму полной смены со временем.

Этапы сотрудничества

На первых этапах сотрудничества необходимо связаться с нашим консультантом и сообщить ему подробности будущей сделки, а именно:

• Какое оборудование необходимо поменять;
• В каком количестве оно;
• Где находится.

Со своей стороны мы гарантируем оперативность вывоза и установки нового оборудования. Работаем по нескольким округам, в том числе в таких городах как:

• Москва;
• Санкт-Петербург;
• Краснодар;
• Екатеринбург;
• Уфа;
• Челябинск.

На втором этапе сотрудничества мы согласовываем детали сделки, условия и список задач. В удобное для Вас время специалист выезжает на место и проводит профессиональную оценку. Перед закупкой и оплатой все оборудование проверяется на работоспособность, стоимость назначается исходя из технических характеристик, типа агрегатов и степени износа.

Расчет производится наличным и безналичным методом. Оплата происходит на месте, если этого требует клиент. Все оборудование демонтируется и вывозится со склада нашими собственными силами.

В чем преимущество сотрудничества с нами

Наша компания соблюдает полную конфиденциальность в процессе сотрудничества. Работа происходит на условиях клиента, но оценщик выдает заключение с нашей стороны.

Мы предлагаем сотрудничество партнерам и может гарантировать, что готовы работать на Ваших условиях. С момента обращения к нам до полного выкупа проходит не более двух часов, если обе стороны приходят к консенсусу. Для большего удобства предлагаем удобную систему оплаты, от перевода на карточку, до наличного расчета на месте.

Оперативность, честность, большой опыт – это не главные наши преимущества. Мы стараемся с особым вниманием подходить к сотрудничеству с каждым клиентом.

От клиента не требуется нанимать за собственные средства оценщика, грузчиков и спецтехнику. Все это есть у нас, и все это мы предлагаем бесплатно.

Мы предлагаем быструю и качественную работу с гарантией.

В чем преимущество смены оборудования

Как показывает практика, даже модернизация не дает таких результатов, как его полная замена. Если наблюдается моральный износ второго рода, то утрата стоимости оборудования сказывается на последующей экономической эффективности. Бывает и так, что оборудование приходится заменять раньше установленного срока. В любом вопросе по оборудованию наша компания имеет огромный опыт, в числе сотрудников трудится высококвалифицированный персонал.

Увеличить эффективность капитальных вложений и получить с производства максимум прибыли можно только лишь путем внедрения новых технологий. Мы со своей стороны поможем быстро продать старое и освободить от него цех, чтобы можно было как можно скорее произвести замену и провести все необходимые мероприятия по увеличению объема выпускаемой продукции, путем смены оборудования на иное.

Именно замена позволяет не увеличивать площади, а усовершенствовать их и получать максимум прибыли. Это огромная экономия не только на ремонте, но и строительстве. Хороший перспективный план развития любого предприятия должен предусматривать своевременную замену оборудования, при этом продажа позволяет выручить дополнительные средства, которые пойдут на закупку усовершенствованных агрегатов.

Вывоз оборудования

Наша компания старается с особой ответственностью подходить к собственной работе. Поэтому все специалисты работают в рамках врученных им обязанностей оперативно и без задержек. Независимо от типа оборудования демонтаж и вывоз производится в течение одного дня, то есть 24 часов.

Мы понимаем как важно Вам ваше время, после утверждения условий и оплаты отправляем к месту собственную технику и работников для вывоза оборудования. Наша компания работает по Северо-Западному Федеральному Округу, в Приволжском крае, Южному Федеральному Округу и в Москве и Подмосковье.

Работа оценщиков

Наши оценщики обладают огромным опытом работы в указанной сфере. Оценка агрегатов происходит в соответствии со степень их износа. Мы предлагаем самые выгодные условия сотрудничества, которые позволяют Вам в короткие сроки провести полную замену устаревшего оборудования.