Технологический процесс приготовления бетонных смесей. Типовая технологическая карта (ттк) Требования к качеству и приемке работ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЦЕМЕНТОБЕТОННОЙ СМЕСИ
В СМЕСИТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКЕ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ СБ-78
Технологическая карта разработана отделом внедрения передового опыта и технического нормирования в строительстве автомобильных дорог и аэродромов (исполнитель Т.П. Багирова) по материалам Ростовской НИС института "Оргтрансстрой".
I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Технологическая карта разработана на основе методов научной организации труда и предназначена для использования при разработке проекта производства работ и организации труда на смесительных установках по приготовлению цементобетонных смесей.
В карте приняты следующие основные условия.
Автоматизированный завод со смесительной установкой СБ-78 работает в общем комплексе машин и механизмов по устройству цементобетонных покрытий автомобильных дорог.
Расходный склад песка и фракционированного щебня открытого типа с разделительными стенками располагается рядом со смесительными установками. На складе должен быть создан запас материалов, достаточный для работы установок в течение 10 дней. Песок и фракционированный щебень к расходному складу доставляют в железнодорожных вагонах или автомобильным транспортом. В случае доставки нефракционированного или загрязненного щебня должна быть организована мойка и сортировка материала на фракции. Песок и щебень подают в питатели дозаторного отделения ковшовыми погрузчиками типа ТО-18 или "Кейс".
Питание смесительной установки цементом осуществляется от расходного склада емкостью 300 т.
Цемент к расходному складу доставляют автоцементовозами.
Площадка завода имеет твердое покрытие, обеспечен водоотвод. Территория завода ограждена временным забором. К заводу подведена вода и электроэнергия.
К смесительной установке проложена подъездная дорога с твердым покрытием. Движение машин организуют по кольцевой схеме без встречного движения.
Для вывоза цементобетонной смеси закреплена колонна автосамосвалов с расчетным числом машин.
Число машин корректируют в зависимости от дальности возки смеси и дорожных условий.
В технологической карте предусмотрена производительность установки 320 м3 в смену.
При изменении условий, принятых в технологической карте, необходима привязка ее к новым условиям.
II. УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА
Автоматизированный цементобетонный завод (ЦБЗ) с установкой СБ-78 предназначен для приготовления жестких и пластичных бетонных смесей с размерами фракций заполнителей до 40 мм.
Техническая характеристика
Производительность, м3/ч. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60
Количество фракций заполнителей:
песок. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1
щебень. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
Наибольший размер заполнителя, мм . . . . . . . . . . . . . . . .70
Емкость расходных бункеров, м3:
заполнителей. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36
цемента. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
Установленная мощность, кВт. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57,8
Габаритные размеры, мм :
длина. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36800
ширина. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2600
высота. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12520
Вес, т. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
Установка состоит из следующих основных блоков (см. рисунок):
бетоносмесителя непрерывного действия, рабочим органом которого служат валы квадратного сечения, с насаженными на них литыми лопастями из стали 35ГЛ. Рабочие поверхности лопастей расположены под углом 45° относительно оси вала;
расходного бункера цемента, представляющего собой цилиндрическо-коническую емкость и предназначенного для приема цемента и питания цементом дозатора. Бункер оборудован фильтром для очистки отработанного воздуха перед удалением его в атмосферу и автоматическими указателями нижнего и верхнего уровней;
дозировочного узла, состоящего из четырех расходных бункеров для щебня и песка с дозаторами. На наклонной стенке бункера для песка закреплен вибратор В-21. Дозаторы установлены над горизонтальным сборным транспортером, по которому материалы поступают к наклонному транспортеру, а затем в бетоносмеситель.
Технологическая схема работы ЦБЗ со смесителем СБ-78:
1 - питатели; 2 - транспортеры; 3 - двухрукавная течка;
4 - бункера заполнителей; 5 - дозаторы заполнителей;
6 - сборный транспортер; 7 - наклонный транспортер;
8 - бункер цемента; 9 - фильтр; 10 - дозатор цемента;
11 - верхняя течка; 12 - нижняя течка;
13 - автобетоносмеситель; 14 - тарировочный дозатор;
15 - накопительный бункер; 16 - смеситель;
17 - рукав для отвода воды в автобетоносмеситель;
18 - трехходовой кран; 19 - бак для воды;
20 - дозатор воды
Смесительная установка оборудована дозаторами для цемента, воды и добавок.
Управляют установкой из кабины машиниста, а электроаппаратура размещена в специальном помещении. Кабина машиниста оборудована приборами, регистрирующими ход технологического процесса.
Подготовка смесительной установки к работе
До начала выпуска цементобетонной смеси выполняют следующие операции:
проверяют наличие цемента, заполнителей, воды и добавок в расходных емкостях;
включают подачу электроэнергии;
проверяют исправность работы дозаторов;
выдают машинисту установки состав цементобетонной смеси, подобранный лабораторией в соответствии с влажностью материалов;
устанавливают весовые устройства дозаторов в соответствии с составом смеси.
Перед включением в работу агрегатов установки машинист подает два предупредительных звуковых сигнала с интервалом в 1 мин (первый сигнал - продолжительный, второй - короткий).
После этого агрегаты установки включаются в работу в следующем порядке:
бетоносмеситель, насос-дозатор (по кольцевой схеме), наклонный транспортер, сборный транспортер, дозаторы заполнителей, дозатор цемента, трехходовый кран с подачей воды в смеситель.
Через 1 - 2 мин после начала работы вхолостую приступают к выпуску смеси.
Вначале делают пробные замесы в полуавтоматическом режиме.
В этот момент машинист и лаборант определяют путем отбора проб подвижность смеси (осадку конуса). Если осадка конуса отличается от заданной, то дозировку воды изменяют.
Добившись заданной осадки конуса и убедившись в правильной дозировке составляющих материалов, машинист переводит завод на автоматический режим работы.
Приготовление смеси
Завод работает по следующей схеме.
Одноковшовыми погрузчиками щебень двух фракций и песок подают из штабелей, размещенных на открытой площадке, в расходные бункера.
Щебень и песок непрерывно дозируются ленточными маятниковыми дозаторами С-864, на которые материал поступает из расходных бункеров. Затем материалы попадают на сборный транспортер. Вначале на ленту поступает щебень фракции 20 - 40 мм, а затем щебень фракции 5 - 20 мм и песок. Такой порядок дозирования и подачи устраняет налипание мелких частиц материала на ленту транспортера. Со сборного транспортера материалы поступают к наклонному транспортеру. С наклонного транспортера отдозированные материалы через загрузочную воронку подаются в смеситель.
Цемент из расходного бункера через весовой дозатор цемента СБ-71 поступает непосредственно в смеситель.
Вода дозируется насосом-дозатором и подается по трубопроводу непосредственно в смеситель.
При приготовлении бетонной смеси вводят поверхностно-активные добавки, повышающие морозостойкость бетона и удобоукладываемость бетонной смеси, а также уменьшающие водопотребность смеси и расход цемента. Добавки готовят в специальной установке. Расчет ведется на сухое вещество. Для приготовления 1 м3 смеси в воду вводят пластифицирующую добавку - сульфитно-дрожжевую бражку (СДБ) в количестве 0,2 - 0,25% и абиетат натрия (смола воздухововлекающая нейтрализованная - СНВ) в количестве 0,02 - 0,03% веса цемента и вместе с водой подают в мешалку.
В смесителе составляющие бетона интенсивно перемешиваются и транспортируются лопастными валами к выходному отверстию. Из смесителя готовая смесь вначале попадает в накопительный бункер, а затем через челюстной затвор выгружается в автомобили-самосвалы.
В конце дня по окончании выпуска бетонной смеси весь состав бригады приступает к очистке узлов бетоносмесительного завода. Особенно тщательно очищают мешалку.
В мешалку сначала подают щебень и производят ее сухую очистку, затем промывают мешалку водой, а также очищают челюстной затвор накопительного бункера.
Остальные узлы завода очищают сжатым воздухом.
В течение смены и в конце работы подъездные дороги и территорию завода периодически поливают водой для уменьшения пыли. Бульдозером из-под мешалок удаляют остатки просыпавшейся цементобетонной смеси.
Требования к качеству
Составляющие бетонной смеси немедленно после поступления на бетонный завод подвергаются контролю лабораторией ЦБЗ и Центральной лабораторией строительного управления. Качество материалов проверяют внешним осмотром и путем отбора и испытания проб.
Ежедневно вначале первой смены представитель лаборатории ЦБЗ проверяет исправность работы дозаторов. Весовое устройство устанавливается в соответствии с утвержденным главным инженером СУ составом бетонной смеси и с учетом влажности заполнителей.
Открывать весовые шкафы и дозировочные устройства разрешается только работникам лаборатории.
Приготовленная цементобетонная смесь должна иметь хорошо подобранный гранулометрический состав, обладать необходимой подвижностью или жесткостью во время уплотнения.
Смесь должна удовлетворять требованиям ГОСТ 8424-72 "Бетон дорожный".
Качество цементобетонной смеси, получаемое в смесительной установке СБ-78, в первую очередь зависит от непрерывности ее работы, так как при каждой остановке расчетное соотношение компонентов бетонной смеси, в особенности цемента и воды, изменяется.
При одном и том же составе смеси и правильности дозирования подвижность, удобоукладываемость, объемный вес и выход бетона должны быть постоянными.
При выпуске цементобетонной смеси контролируют подвижность смеси (осадку конуса) не менее 5 раз в смену (один раз в час и каждый раз при резком изменении осадки конуса), а объемный вес, фактический состав бетона, качество добавок, содержание пылевидных и глинистых примесей в щебне и песке - один раз в смену.
Указания по технике безопасности
К работе на смесительной установке допускаются лица, достигшие 18-летнего возраста, прошедшие курс обучения, имеющие права на управление смесительной установкой и ее агрегатами и ознакомленные с правилами техники безопасности.
Весь персонал, обслуживающий установку, должен быть обеспечен спецодеждой и индивидуальными средствами защиты.
Перед пуском завода необходимо опробовать работу агрегатов на холостом ходу.
Завод должен быть оборудован надежной звуковой сигнализацией.
Открытые токоведущие части щитков, контактные части штепсельных соединений, выключателей и рубильников электрических машин должны быть защищены крышками или кожухами.
Во время работы завода запрещается производить мелкий ремонт. Очистку бетоносмесителя, смазку и ремонт узлов завода следует производить только после остановки завода.
При внезапной остановке одного из работающих узлов технологического комплекса следует немедленно выключать остальные узлы завода, сначала по направлению к пункту погрузки материала, а затем к узлу выгрузки цементобетонной смеси.
Перед остановкой бетоносмесителя необходимо прекратить подачу в нее материалов. В начале рабочего дня или после остановок завода из-за неисправностей включать отдельные агрегаты завода машинист смесителя должен только по указанию дежурного механика.
При приготовлении цементобетонной смеси следует руководствоваться следующими нормативными документами и литературой:
СНиП I-В.2-62 "Вяжущие неорганические материалы и добавки для бетонов и растворов". Госстройиздат, М., 1963
СНиП I-B.1-62 "Заполнители для бетонов и растворов". Госстройиздат, М., 1963
"Инструкция по устройству цементобетонных покрытий автомобильных дорог". ВСН 139-68/Минтрансстрой, "Транспорт", М., 1968
"Правила техники безопасности при строительстве, ремонте и содержании автомобильных дорог". "Транспорт", М., 1969.
III. УКАЗАНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА
Работы по приготовлению цементобетонной смеси ведутся в две смены.
В каждую смену смесительную установку должна обслуживать бригада в составе 6 чел., в том числе: машинист смесителя 6 разр. - 1; помощник машиниста (слесарь строительный) 4 разр. - 1; машинист одноковшового погрузчика ТО-18 5 разр. - 1; машинист компрессора 4 разр. - 1; дозировщик компонентов 3 разр. - 1; электрослесарь 5 разр. - 1. Машинист бульдозера 5 разр. и подсобный рабочий 2 разр. в состав звена не включены и оплачиваются отдельно.
Машинист смесителя управляет установкой в процессе работы, подает предупредительные звуковые сигналы перед включением агрегатов, включает агрегаты установки.
Помощник машиниста (слесарь строительный) следит за наличием материалов в расходных бункерах, производит смазку узлов, проверяет состояние шлангов, следит за исправностью агрегатов и узлов установки.
Машинист погрузчика ТО-18 подготавливает машину к работе, обеспечивает бесперебойную подачу материалов в питатели транспортеров, обеспечивает техническое обслуживание погрузчика.
Машинист компрессора обеспечивает бесперебойную подачу цемента в расходный бункер цемента.
Электрослесарь наблюдает за техническим состоянием силового электрооборудования и устраняет все неисправности.
Дозировщик компонентов проверяет наличие заполнителей в расходных бункерах и дозирует добавки согласно рецепту.
Рабочие, не включенные в состав бригады, выполняют следующие работы:
Машинист бульдозера в течение смены надвигает щебень и песок к рабочей площадке погрузчика, следит за состоянием подъездных путей к заводу, в конце смены убирает остатки просыпавшейся смеси под мешалкой.
Подсобный рабочий регулирует подход автосамосвалов под погрузку, ведет учет приготовленной смеси и оформляет накладные.
IV. ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА
(приготовление цементобетонной смеси на установке СБ-78,
сменная производительность 320 м3)
┌────────────────┬──────┬─────┬───────┬────────────────┬───────────────────────────────┐
│Наименование│Еди- │Объем│Трудо- │Состав звена│Время производственного│
│операций│ница│работ│емкость│(бригады)│процесса│
││изме- │на 2 │на весь│├───────────────┬───────────────┤
││рения │смены│объем││I смена│II смена│
││││работ, │├─┬─┬─┬─┬─┬─┬─┬─┼─┬─┬─┬─┬─┬─┬─┬─┤
││││чел.- ч ││1│2│3│4│5│6│7│8│1│2│3│4│5│6│7│8│
├────────────────┼──────┼─────┼───────┼────────────────┼─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┤
│Подготовительные │││2,0│Машинист││
│работы││││смесителя││
├────────────────┼──────┼─────┼───────┤ 6 разр. - 1││
│Приготовление│100 м3│ 6,4 │90│Помощник││
│цементобетонной ││││машиниста││
│и бетонной смеси││││(слесарь││
│(подача материа- ││││строительный)││
│лов в расходные ││││ 4 разр. - 1││
│бункера,││││Машинист││
│непрерывное ││││погрузчика ТО-18││
│дозирование││││ 5 разр. - 1││
│материалов,││││Машинист││
│подача мате- ││││компрессора│Рисунок│
│риалов и воды││││ 4 разр. - 1││
│в смеситель,││││Дозировщик││
│перемешивание и ││││компонентов││
│выпуск готовой ││││ 3 разр. - 1││
│смеси)││││Электрослесарь││
├────────────────┼──────┼─────┼───────┤ 5 разр. - 1││
│Остановка│-│-│1,0│││
│смесительной││││││
│установки для ││││││
│сдачи смены││││││
├────────────────┼──────┼─────┼───────┤││
│Заключительные│-│-│3,0│││
│работы (очистка ││││││
│и промывка││││││
│смесителя,││││││
│приведение││││││
│в порядок││││││
│подъездных││││││
│путей)││││││
└────────────────┴──────┴─────┴───────┴────────────────┴───────────────────────────────┘
Итого на 640 м396
Итого на 100 м315
Примечания. 1. Цифры над линией - продолжительность операций в минутах.
2. В трудоемкость включено время на отдых в течение смены в размере 8% времени работы.
3. Ежедневный профилактический ремонт производится в ночное время специальной ремонтной бригадой.
V. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА НА ПРИГОТОВЛЕНИЕ
ЦЕМЕНТОБЕТОННОЙ СМЕСИ В СМЕСИТЕЛЕ СБ-78
(сменная производительность 320 м3)
────────┬─────────────────────┬──────────────┬──────┬─────┬─────┬─────────┬───────┬─────────
Шифр│Описание работ│ Состав звена │Еди- │Объем│Норма│Расценка,│Норма- │Стоимость
норм││(бригады)│ница│работ│вре- │руб.-коп.│тивное │ затрат
│││изме- ││мени ││время│труда
│││рения ││││на весь│ на весь
│││││││объем│объем
│││││││работ, │ работ,
│││││││чел.- ч │руб.-коп.
────────┼─────────────────────┼──────────────┼──────┼─────┼─────┼─────────┼───────┼─────────
Местная │Проверка узлов СБ-78 │Машинист│100 м3│ 6,4 │15,6 │10-62│ 99,84 │67-97
норма│перед началом работы. │с месительной││││││
СУ-921│Настройка дозатора│установки││││││
треста│цемента и проверка│ 6 разр. - 1││││││
"Дондор- │работы всех│Помощник││││││
строй"│дозаторов. Проверка│машиниста││││││
│работы узлов│(слесарь││││││
│вхолостую. Проверка│строительный) ││││││
│качества выпускаемого│ 4 разр. - 1││││││
│бетона и│Машинист││││││
│корректировка подачи │фронтального ││││││
│воды и цемента. │п огрузчика││││││
│Приготовление и│"Кейс"││││││
│выпуск товарного │ 6 разр. - 1 ││││││
│бетона в │Слесарь││││││
│автоматическом │по подаче││││││
│режиме . Приведение в │цемента││││││
│порядок рабочих мест │ 4 разр. - 1││││││
│и смесительной│Дорожный││││││
│установки в конце│рабочий по ││││││
│смены. Обслуживание│обслуживанию││││││
│установки, наблюдение│дозаторов││││││
│за техническим│инертных││││││
│состоянием силового │материалов││││││
│оборудования│ 3 разр. - 1││││││
││Электрослесарь│││ │││
││ 5 разр. - 1││││││
────────┴─────────────────────┼──────────────┼──────┼─────┼─────┼─────────┼───────┼─────────
Итого: на 640 м3││││││ 99,84 │67-97
на 100 м3││││││ 15,6│10-62
VI. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ
──────────────────────────┬──────────┬────────┬─────────┬──────────────────
Наименование показателей │ Единица│По каль-│По│Н а сколько %
│измерения │куляции │графику Б │показатель по
││А││графику больше (+)
││││или меньше (-),
││││чем по калькуляции
││││Б - А
││││(----- x 100%)
││││А
──────────────────────────┼──────────┼────────┼─────────┼──────────────────
Трудоемкость работ│чел.- ч│15,6│15│-3,8
на 100 м3 смеси││││
Средний разряд рабочих│-│4,5│4,5│-
Среднедневная заработная │руб.- коп. │5-48│5-66│+3,2
плата одного рабочего││││
Коэффициент использования│К в│0,86│0,86│-
установки по времени││││
Выработка одного рабочего│м3│52│53│+1,9
VII. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ
А. Основные материалы
Расход материалов определяется по рецепту цементобетонной смеси. В данной таблице приведен усредненный расход материалов.
────────────────────────────┬────────────┬────────────┬────────────────────
Наименование материалов│ГОСТ│Единица│Количество смеси
││ измерения├─────────┬──────────
│││на 100 м3│ на смену
││││320 м3
────────────────────────────┼────────────┼────────────┼─────────┼──────────
Цемент М-400│10178-62│т│38│121,6
Песок│8736-67│м3│40│128
Щебень фракции 5 - 20 мм│8267-64│м3│33,8│108,2
Щебень фракции 20 - 40 мм│8267-64│м3│33,8│108,2
Вода│2874-54│т│14│44,8
Добавка СДБ│-│кг│76│243,2
Добавка СНВ│-│кг │7,6│24,3
Б. Машины, оборудование, инструменты, инвентарь
Смесительная установка СБ-78 . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Фронтальный погрузчик ТО-18. . . . . . . . . . . . . . . . 1
Бульдозер Д-271. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Компрессор ЗИФ-ВКС-5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Установка по приготовлению добавок. . . . . . . . . . . . . 1
Емкость для воды 50 м3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Технологический процесс приготовления бетонных смесей состоит из операций по приему и складированию составляющих материалов (цемента и заполнителей), дозирования и перемешивания их и выдачи готовой бетонной смеси на транспортные средства. Иногда в данный технологический цикл включаются дополнительные операции. Так, при бетонировании конструкций в условиях отрицательных температур необходимо подогревать заполнители и воду; при применении бетонов с добавками (противоморозными, пластифицирующими, порообразующими и др.) следует предварительно приготовить водный раствор этих добавок.
По степени готовности бетонные смеси подразделяют на: бетонные смеси готовые к употреблению (БСГ); бетонные смеси частично-затворенные (БСЧЗ); бетонные смеси сухие (БСС).
Основной технологической задачей при приготовлении бетонных смесей является обеспечение точного соответствия готовой смеси заданным составам.
Состав бетонной смеси должен обеспечивать заданные ей свойства, а также свойства затвердевшего бетона, поэтому не реже двух раз в день заводская лаборатория берет пробу и дает характеристику выпускаемой бетонной смеси.
Цемент должен иметь заводской паспорт, при хранении более 3 месяцев проверяется его активность. Запрещается хранить рядом цементы разных марок и видов.
Пригодность воды для приготовления бетонной смеси проверяют лабораторным путем.
Бетонную смесь изготавливают в бетоносмесителях, которые разделяются по способу загрузки компонентов и выдачи готовой смеси на смесители непрерывного действия, в которых загрузка и выдача смеси происходит непрерывно, и цикличные, в которых работа происходит по циклу: загрузка – перемешивание – выгрузка.
По способу перемешивания смесители бывают гравитационные и принудительного перемешивания. В гравитационных бетоносмесителях свободного падения барабан смесителя после загрузки в него компонентов и воды приводится во вращение. Загруженные в барабан материалы, увлекаемые лопастями барабана, перемешиваются. В смесителях принудительного перемешивания помещен лопастный вал, при вращении которого масса перемешивается. Кроме того, к бетоносмесителям с принудительным перемешиванием относятся турбинные противоточные, в которых чаша вращается.
Размер бетоносмесителей определяется полезной емкостью смесительных барабанов, которая определяется по суммарному объему сухих материалов, загружаемых на один замес. Геометрический объем смесительного барабана превышает его полезную емкость в 3-4 раза. Во время перемешивания в смесительном барабане компонентов бетонной смеси мелкие ее части (цемент, песок) заполняют пустоты между зернами крупного заполнителя (гравий, щебень), и объем готовой смеси уменьшается по сравнению с суммой объемов загруженных составляющих. В настоящее время характеристики бетоносмесителей даются по объему готовой смеси.
В бетоносмесителях непрерывного действия барабан открыт с двух сторон. Подача материалов и выдача готовой смеси происходят непрерывно. Такие смесители с принудительным перемешиванием применяются при необходимости подавать бетонную смесь непрерывно как, например, при транспортировании ее бетононасосом.
Бетонную смесь приготовляют по законченной или расчлененной технологии. При законченной технологии в качестве продукции получают готовую бетонную смесь, при расчлененной – отдозированные составляющие – сухую бетонную смесь.
Основными техническими средствами для приготовления бетонной смеси являются расходные бункера с распределительными устройствами, дозаторы, бетоносмесители, системы внутренних транспортных средств и коммуникаций, раздаточный бункер.
Технологическое оборудование компонуют по одноступенчатой (вертикальной) или двухступенчатой (партерной) схеме (рис. 13.1). Вертикальная схема характеризуется тем, что материальные элементы (цемент, заполнители) один раз поднимают на необходимую высоту, а затем под действием собственной массы они перемещаются по ходу технологического процесса. При двухступенчатой схеме составляющие бетонной смеси сначала поднимают в расходные бункера, затем они опускаются самотеком, проходят через дозаторы, попадают в общую приемную воронку и снова поднимаются вверх для загрузки в бетоносмеситель.
Рис. 13.1. Схемы компоновки бетоносмесительных установок:
а
) одноступенчатая (вертикальная); б
) двухступенчатая (партерная);
1 – конвейер склада заполнителей; 2 – конвейер подачи заполнителей в расходные бункера; 3, 9, 10 – поворотная, направляющая и распределительная воронки; 4 – расходные
бункера; 5 – труба пневмоподачи цемента; 6 – дозатор цемента; 7 – дозатор
заполнителей; 8 – дозатор воды; 11 – смеситель; 12 – раздаточный бункер (копильник); 13 – автобетоновоз; 14 –автоцементовоз; 15 – скиповый подъемник
Приготовление бетонных смесей, в зависимости от конкретных условий, должно осуществляться на бетонных заводах, бетоноприготовительных установках предприятий сборных железобетонных изделий, а также на приобъектных бетоноприготовительных установках. В случае удаленности объекта от места приготовления бетона на расстояние, не позволяющее транспортировать готовую бетонную смесь без необратимой потери качества, ее приготовление следует осуществлять в автобетоносмесителях, загруженных сухими отдозированными составляющими или высокомобильных бетоноприготовительных установках.
Выбор наиболее технологичного и экономичного варианта организации приготовления бетонных смесей должен быть сделан с учетом:
удаленности строительной площадки от пунктов приготовления бетонных смесей;
вида дорожного покрытия;
объема и интенсивности бетонных работ;
технологических возможностей используемого бетоносмесительного оборудования и др.
Районные заводы снабжают готовыми смесями строительные объекты, расположенные на расстояниях, не превышающих технологически допускаемые расстояния автомобильных перевозок. Это расстояние, называемое радиусом действия завода, зависит от технологических свойств цемента и местных дорожных условий. Районный завод обычно обслуживает стройки, находящиеся в радиусе действия до 25…30 км.
Районные заводы рассчитаны на выпуск 100…200 тыс. м 3 бетонной смеси в год. Технологическое оборудование скомпоновано по вертикальной схеме. Завод включает в себя бетоносмесительный цех, состоящий из одной, двух или трех бетоносмесительных установок (секций), каждая из которых рассчитана на самостоятельную работу. Подобные установки представляют собой сооружение башенного типа с металлическим каркасом, имеющим в плане форму прямоугольника, и примыкающей к нему наклонной галереей для ленточного конвейера.
Основными сборочными единицами установки (на примере односекционной бетоносмесительной установки с двумя бетоносмесителями производительностью 20 м 3 /ч) являются ленточный конвейер, поворотная воронка, элеватор, комплект дозаторов (цемента, заполнителей и воды), расходные бункера, приемная воронка, бетоносмесители и раздаточные бункера.
Заполнители четырех фракций подаются на четвертый этаж башни ленточным конвейером и с помощью поворотной воронки направляются в соответствующие отсеки бункеров. Цемент подается горизонтальным винтовым конвейером и элеватором и по распределительным желобам направляется в один из двух отсеков бункера в соответствии с маркой.
Указатели уровня, предусмотренные в отсеках бункеров, сигнализируют о наполнении их материалами. На третьем этаже башни размещено дозировочное отделение, в котором установлены два дозатора заполнителей, один дозатор цемента и два дозатора воды. Отдозированные материалы попадают в приемную воронку и далее в смесительные барабаны расположенные на втором этаже.
Управление дозаторами и смесителями ведется с пультов, расположенных соответственно на третьем и втором этажах. Готовая бетонная смесь из бетоносмесителей выгружается в раздаточные бункера.
Заводы готовят и сухие товарные смеси. В этом случае бетонные смеси в специальной таре доставляют обычными автомобилями к месту потребления и приготовляют на объекте в бетоносмесителях или в процессе транспортирования в автобетоносмесителях. Районные заводы экономически оправданы, если в районе их действия гарантировано потребление продукции в течение 10…15 лет.
Приобъектные заводы обычно обслуживают одну крупную строительную площадку в течение 5…6 лет. Такие заводы выполняют сборно-разборными блочной конструкции, что делает возможным их перебазировку за 20…30 сут на трейлерах грузоподъемностью 20 т.
Построечные бетоносмесительные установки обслуживают одну строительную площадку или отдельный объект при месячной потребности в бетоне до 1,5 тыс. м 3 . Установки компонуют по партерной схеме (рис. 13.2).
Рис. 13.2. Схема инвентарной бетоносмесительной установки:
1 – стреловой скрепер; 2 – бункер для цемента; 3 – дозировочно-смесительный блок;
4 – скиповый подъемник; 5 – ковш загрузочного устройства;
6 – секторный склад заполнителей
В качестве построечных применяют также мобильные бетоносмесительные установки, которые смонтированы на специальном полуприцепе и имеют производительность до 20 м 3 /ч. Конструкция установок позволяет в течение смены приводить их в транспортное положение и перевозить на буксире на очередной объект. Использование таких установок особенно целесообразно на крупных рассредоточенных объектах, расположенных от бетонных заводов на расстояниях, превышающих технологически допустимые. Такие установки увеличивают гибкость системы централизованного обеспечения строек товарными бетонами.
22. Технология приготовления бетонной смеси
Технологический процесс бетонирования конструкций, включает приготовление бетонной смеси и транспортирования ее на строящийся объект, подачу, распределение, укладку и уплотнение ее в конструкции, уход за бетоном в процессе твердения.
Бетонную смесь нельзя заготовить заранее и перевозить на большие расстояния. После приготовления она должна быть доставлена и уложена в блоки сооружения до начала схватывания (обычно 1…3 ч). Поэтому бетонную смесь необходимо приготавливать вблизи мест её укладки так, чтобы время нахождения её в пути в летнее время не превышало 1 ч.
Бетонную смесь приготовляют на механизированном или автоматизированном бетонном заводе в готовом виде доставляют на строительство или приготавливают на приобъектных инвентарных (передвижных) бетоносмесительных установках.
Приготовление бетонной смеси состоит из следующих операций: прием и складирование составляющих материалов (цемента, заполнителей), взвешивание (дозирование) и перемешивания их с водой и выдачи готовой бетонной смеси на транспортные средства. В зимних условиях в данный технологический процесс включают дополнительные операции.
Бетонную смесь приготавливают по законченной или расчлененной технологии. При законченной технологии в качестве продукта получают готовую бетонную смесь, при расчлененной – отдозированные составляющие или сухую бетонную смесь. Основными техническими средствами для выпуска бетонной смеси являются расходные бункера с распределительными устройствами, дозаторы, бетоносмесители, системы внутренних транспортных средств и коммуникаций, раздаточный бункер.
Технологическое оборудование стационарного типа для приготовления бетонной смеси может быть решено по одноступенчатой и двухступенчатой схемам.
Одноступенчатая (вертикальная) схема (рис. 6.1, а) характеризуется тем, что составляющие материалы бетонной смеси (вяжущие, заполнители, вода) поднимаются в верхнюю точку технологического процесса один раз и далее перемещаются вниз под действием собственной силы тяжести по ходу технологического процесса. Достоинства: компактны, экономичны, а недостатки - сложность монтажа (из-за значительной высоты, до 35 м).
При двухступенчатой (партерной) схеме (рис. 6.1, б) подъем составляющих материалов бетонной смеси происходит дважды, т.е. составляющие бетонной смеси сначала поднимают в расходные бункера, затем они опускаются самотеком, проходя через собственные дозаторы, попадают в общую приемную воронку и снова поднимаются вверх для загрузки в бетоносмеситель. Достоинством данной схемы является меньшая стоимость монтажа, а недостатком – большая площадь застройки.
При потребности в бетонной смеси не более 20 м 3 /ч обычно применяют передвижные мобильные бетономешалки со смесителями гравитационного типа.
Рис. 6.1. Схемы компоновки бетоносмесительных заводов и установок: а – одноступенчатая; б – двухступенчатая; 1 – конвейер склада заполнителей
в расходные бункера; 3, 9, 10 – поворотная направляющая и распределительная; 4 – расходные бункера; 5 – трубопровод подачи цемента; 6 – дозатор цемента; 7 – дозатор заполнителей; 8 – дозатор воды; 11 – бетоносмесители; 12 – раздаточный бункер; 13 - автобетоновоз; 14 – автоцементовоз; 15 – скиповый подъемник.
Конструкция бетоносмесительных установок позволяет переводить из рабочего в транспортное положение в течение одной рабочей смены и транспортировать их на прицепе на очередной объект. Использование таких установок целесообразно на крупных рассредоточенных объектах, расположенных от стационарных бетонных заводов на расстояниях, превышающих технологически допустимые.
Бетонные заводы обычно выпускают продукцию двух видов – отдозированные составляющие и готовую бетонную смесь.
В качестве оборудования для приготовления обычной бетонной смеси применяют смесители цикличного и непрерывного действия.
Бетоносмесители цикличного действия различаются по объему готовой смеси, выдаваемой за один замес.
Производительность цикличного бетоносмесителя
П = q·n·k в /1000, м 3 /ч
где q – объем готовой бетонной смеси за один замес, л; n – число замесов в один час; k в – коэффициент использования бетоносмесителя по времени (0,85…0,93).
Загрузку бетоносмесителя цикличного действия производят в следующей последовательности: сначала в смеситель подают 20…30% требуемого на замес количества воды, затем одновременно начинают загружать цемент и заполнители, не прекращая подачи воды до необходимого количества. Цемент поступает в смеситель между порциями заполнителя, благодаря чему устраняется его распыление. Продолжительность перемешивания бетонной смеси зависит от вместимости барабана смесителя и необходимой подвижности бетонной смеси и составляет от 45 до 240 с.
Бетоносмесители непрерывного действия выпускаются производительностью 5, 15, 30 и 60 м 3 /ч, а машины гравитационного типа с барабанным смесителем – производительностью 120 м 3 /ч. Продолжительность перемешивания в этих бетоносмесителях указывают в паспортах машин.
При приготовлении бетонной смеси по раздельной технологии необходимо соблюдать следующий порядок: в смеситель дозируется вода, часть песка, тонкомолотый минеральный наполнитель (в случае его применения) и цемент. Все эти составляющие тщательно перемешиваются, полученную смесь подают в бетоносмеситель, предварительно загруженный оставшейся частью песка и воды, крупным заполнителем и еще раз вся эта смесь перемешивается.
Состав бетонной смеси должен обеспечивать заданные ей свойства, а также свойства затвердевшего бетона.
К бетонной смеси предъявляют определенные требования:
1) она должна сохранять однородность (при транспортировании, перегрузке и укладке в опалубку), которая обеспечивается связностью (нерасслаиваемостью) и водоудерживающей способностью. Все это достигается правильным подбором состава смеси, точностью дозировки составляющих и тщательным перемешиванием всех компонентов;
2) обладать удобоукладываемостью. Удобоукладываемость – это способность бетонной смеси под действием вибрации растекаться и заполнять форму. Она зависит от зернового состава смеси, количества воды, степени армирования, способов транспортирования и уплотнения смеси.
Все большее применение находит сухая строительная смесь (ССС) – смесь вяжущего, заполнителей, добавок, пигментов, отдозированных и перемешанных на заводе, и затворяемых водой перед употреблением. Точное дозирование компонентов позволяет получать более высокие технические характеристики готовой продукции по сравнению со смесями полученными, приготовляемыми на строительной площадке. Важным достоинством сухих смесей является возможность добавления в них химических добавок и микронаполнителей, как улучшающих их структуру, так и подготовленных для применения в холодное время года.
Технология транспортирования бетонных смесей
Транспортирование бетонной смеси включает в себя доставку ее от места приготовления на строительный объект, подачу смеси непосредственно к месту укладки или же перегрузку ее на другие транспортные средства или приспособления, при помощи которых смесь доставляют в блок бетонирования. Блоком бетонирования называют подготовленную к укладке бетонной смеси конструкцию или ее часть с установленной опалубкой и смонтированной арматурой.
На практике процесс доставки бетонной смеси в блоки бетонирования осуществляют по двум схемам:
От места приготовления до непосредственной разгрузки в блок бетонирования;
От места приготовления до места разгрузки у бетонируемого объекта, с последующей подачей бетона в блок бетонирования. Эта схема предусматривает промежуточную разгрузку бетонной смеси.
Транспортирование и укладку бетонной смеси необходимо осуществлять специализированными средствами, обеспечивающими сохранение заданных свойств бетонной смеси.
Транспортирование бетонной смеси от места приготовления до места разгрузки или непосредственно в блок бетонирования осуществляют преимущественно автомобильным транспортом, а транспортирование от места разгрузки в блок бетонирования – в бадьях кранами, подъемниками, транспортерами, бетоноукладчиками, вибропитателями, мототележками, бетононасосами и пневмонагнетателями.
Способ транспортирования бетонной смеси к месту ее укладки выбирают в зависимости от характера сооружения, общего объема укладываемой бетонной смеси, суточной потребности, дальности перевозки и высоты подъема. При любом способе транспортирования смесь должна быть защищена от атмосферных осадков, замораживания, высушивания, а также от вытекания цементного молока.
Допустимая продолжительность перевозки зависит от температуры смеси при выходе из смесителя: она не должна превышать 1 ч при температуре 20-30°С; 1,5 ч - 19-10°С; 2 ч - 9-5°С. Длительная перевозка по плохим дорогам приводит к ее расслаиванию. Поэтому в транспортных средствах без побуждения смеси в пути не рекомендуется перевозить на расстояние больше 10 км по хорошим дорогам и больше 3 км - по плохим.
Выбор транспортных средств осуществляют исходя из условий строящегося объекта: объема бетонных работ; срока их производства; расстояния перемещения; размера сооружения в плане и по высоте; ТЭП (производительности, скорости передвижения, удельной стоимости перевозки). Кроме того, необходимо учитывать также требования сохранения свойств бетонной смеси - недопущения распада, изменения однородности и консистенции.
Для перевозки смеси на объект широко применяют автомобильный транспорт – самосвалы общего назначения, бетоновозы и автобетоносмесители (миксеры).
Перевозка смеси самосвалами. Недостатки: возникают трудности по защите смеси от замерзания, высушивания, утечки цементного молока через щели в кузовах, необходимость ручной очистки кузова.
Перевозка бетонной смеси бетоновозами , оборудованными герметичными опрокидывающимися кузовами мульдообразной формы. Достоинства: перевозка смеси возможна на расстояние до 25-30 км, причем без расплескивания ее и вытекания цементного молока.
Перевозка смеси автобетоносмесителями (миксерами). Это наиболее эффективное средство транспортирования. Автобетоносмесители загружаются на заводе сухими компонентами и в пути следования или на стройплощадке приготавливают бетонную смесь. Вместимость автобетоносмесителей по готовому замесу от 3 до 10 м 3 . Перемешивание компонентов с водой обычно начинается за 30 – 40 мин до прибытия на объект. В автобетоносмесителях (миксерах) выгодно перевозить также готовые бетонные смеси вследствие имеющейся возможности их побуждения в пути за счет вращения барабана. Достоинства: дальность перевозки сухих компонентов смеси в автобетоносмесителях технологически не ограничена.
Доставленную на объект бетонную смесь можно выгружать непосредственно в конструкцию (при бетонировании конструкций расположенных на уровне земли или малозаглубленных) или перегружать в промежуточные емкости для последующей подачи на место бетонирования.
В бетонируемые конструкции смесь подают кранами в неповоротных или поворотных бадьях или ленточными конвейерами (транспортерами), бетононасосами и пневмонагнетателями (по трубам), звеньевыми хоботами и виброхоботами, ленточными бетоноукладчиками. Поворотные бадьи вместимостью 0,5 – 8 м 3 загружают непосредственно из самосвалов или бетоновозов. Ленточные передвижные конвейеры применяют, когда подать смесь к месту укладки средствами доставки или в бадьях трудно или невозможно. Конвейерами длиной до 15 м подают смесь на высоту до 5,5 м. Для уменьшения высоты свободного падения смеси при выгрузке, применяют направляющие щитки или воронки. Недостаток: конвейеры в процессе бетонирования необходимо часто переставлять.
Поэтому более эффективны в этом отношении самоходные ленточные бетоноукладчики , смонтированные на базе трактора, оборудованные скиповым подъемником и ленточным конвейером длиной до 20 м. Для подачи смеси в конструкции, расположенных в стесненных условиях и в местах, не доступных для других средств транспорта применяют бетононасосы . Они подают смесь по стальному разъемному трубопроводу (бетоноводу) на расстояние по горизонтали до 300 м и по вертикали до 50 м. Также для бесперегрузочной подачи смеси и ее укладки используют пневмонагнетатели . Максимальная дальность транспортирования ими - 200 м по горизонтали или до 35 м по вертикали при подаче до 20 м 3 /ч. Для подачи и распределения смеси непосредственно на месте укладки при высоте 2 – 10 м применяют хоботы , представляющие собой трубопровод из конусных металлических звеньев и верхней воронки; виброхоботы , представляющие собой звеньевой хобот с вибратором. На загрузочной воронке вместимостью 1,6 м 3 и секциях виброхобота диаметром 350 мм через 4-8 м устанавливают вибраторы-побудители, а также гасители.
Подачу и распределение бетонной смеси в конструкции на расстоянии до 20 м с уклоном к горизонту 5-20° обеспечивают виброжелобами в сочетании с вибропитателем вместимостью 1,6 м 3 . Им можно укладывать смеси до 5 м 3 /ч при угле наклона 5°, а при угле 15° - до 43 м 3 /ч.
Утверждаю:
______________________
______________________
______________________
«____» __________ 200 г.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА НА БЕТОНИРОВАНИЕ КОНСТРУКЦИЙ
АРМАТУРНЫЕ, ОПАЛУБОЧНЫЕ И БЕТОННЫЕ РАБОТЫ
| Номер страницы |
||
| Титульный лист | ||
| Общие положения | ||
| Требования к бетону и бетонной смеси | ||
| Технологическая оснастка и оборудование | ||
| Подготовительные, опалубочные и арматурные работы | ||
| Бетонирование | ||
| Выдерживание бетона | ||
| Контроль качества работ | ||
| Охрана труда при производстве работ | ||
| Охрана окружающей среды | ||
| Список литературы | ||
| Приложение 1. Список ИТР и рабочих, ознакомленных с технологической картой. |
1. Общие положения
1.1. Технологическая карта распространяется на выполнение опалубочных, арматурных и бетонных работ.
1.2. Технологическая карта является составной частью проекта производства работ, разрабатываемого применительно к конкретному объекту строительства, и устанавливает требования к особенностям организации и технологии производства подготовительных опалубочных, арматурных и бетонных работ, направляемые на обеспечение высокого качества возводимых конструкций.
1.3. В Технологической карте изложены организационные, технические и конструктивно-технологические мероприятия, которые необходимо выполнить для технической обеспеченности качества бетона во всем объеме, набора бетоном требуемой прочности к моменту распалубки, а также снизить вероятность появления температурных трещин в конструкциях на стадиях выдерживания и распалубки бетона.
1.4. В Технологической карте предусмотрено проведение подготовительных, опалубочных, арматурных и бетонных работ при круглогодичном строительстве с учетом выполнения бетонных работ в зимних условиях в тепляках.
1.5. При разработке Технологической карты принято, что бетонная смесь будет поставляться с бетонного завода, расположенного на расстоянии, при котором во время транспортировки не будет допущена потеря подвижности ниже установленной величины удобоукладываемости бетона, которые приведены в данной технологической карте.
1.6. При разработке «Технологической карты» принято, что бетонирование ростверков, стоек и оголовков опор осуществляется в металлической сборно-разборной опалубке.
1.7. Выполнение требований регламента гарантирует получение бетоном требуемых марок по прочности, водонепроницаемости, морозостойкости и в конечном итоге, обеспечение требуемого качества и долговечности конструкций.
1.8. При разработке «Технологической карты» учитывалось, что предотвращение трещинообразования в бетоне от температурных воздействий или его существенное уменьшение достигается только при правильном сочетании конструктивных и технологических мероприятий производства бетонных работ.
1.9. К конструктивным мероприятиям относятся:
выбор конструктивных решений сооружения в целом и его отдельных элементов, обеспечивающих стойкость конструкций к температурным воздействиям с учетом местных климатических условий;
Сведение к минимуму в конструкции зон-концентраторов температурных напряжений;
Использование пониженных марок бетона, обеспечивающих минимальный расход цемента;
Армирование бетона, учитывающее вероятность появления температурных трещин.
1.10. К технологическим относят мероприятия, изложенные ниже в настоящем «Технологическом Регламенте».
1.11. Производство бетонных работ необходимо выполнять в соответствии с проектом, ППР, настоящим «Технологическим Регламентом», с действующими техническими номами и правилами, в том числе СНиП 3.06.04-91 «Мосты и трубы», СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»; СНиП 12-03.2001 «Безопасность труда в строительстве» ч. 1. Общие положения. СНиП 12-04.2002 «Безопасность труда в строительстве» ч. 2. Строительное производство. ВСН 150-93 «Указания по повышению морозостойкости бетона транспортных сооружений», М., 1993; Пособие «Контроль качества строительства мостов», М., «Недра», 1994.
1.12. При разработке «Технологической карты» учитывалось, что все операции по ведущим и большая часть по вспомогательным процессам выполняются с использованием машин и механизмов, а ручные работы - с использованием механизированного инструмента.
1.13. Ответственность за качество выполняемых работ по сооружению бетонных конструкций несет главный инженер, который должен обеспечить организацию их бездефектного выполнения в соответствии с ППР, нормативными документами и настоящим «Технологическим Регламентом».
1.14. Работы по бетонированию и возведению бетонных конструкций выполняются под руководством производителя работ и в каждой смене - сменного мастера.
1.15. При производстве бетонных работ на стройплощадке необходимо постоянно находиться представителям строительной лаборатории, которые должны осуществлять контроль за параметрами бетонной смеси, соблюдением правил укладки бетона, температурным режимом твердеющего бетона и температурой наружного воздуха, а также за качеством всех поступающих материалов.
1.16. При производстве работ по бетонированию на стройплощадке необходимо иметь соответствующее лабораторное оборудование (стандартный конус для определения подвижности бетонной смеси, приборы для определения количества вовлеченного воздуха в бетонной смеси, термометры, комплекты форм для отбора контрольных кубов и другие необходимые приборы и оборудование).
2. Требования к бетону и бетонной смеси
2.1. В соответствии с указанными в рабочих чертежах требованиями материальный состав бетонной смеси должен обеспечивать приобретение бетоном установленных проектом показателей по прочности, морозостойкости и водонепроницаемости, а именно:
Показатели по прочности, морозостойкости и водонепроницаемости уточняются по рабочим чертежам проекта.
На каждую партию бетонной смеси укладываемой в отдельный конструктив выдается документ о качестве бетонной смеси. Предприятие-поставщик несет гарантийные обязательства за качество бетонной смеси, поставляемой на объект строительства.
Заявка на поставку бетонной смеси оформляет ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ на бланке завода с обязательным указанием потребителя бетонной смеси (ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ), класса бетона (В25, В30 ...), подвижности бетонной смеси на месте укладки (П3, П4), морозостойкости (F300 ...), водонепроницаемости (W6, W8 ...), технические требования к материалам - вяжущему, заполнителям и добавкам. Время начала поставки бетонной смеси, адрес доставки, необходимый объём бетонной смеси, необходимое количество автобетоносмесителей.
3. Технологическая оснастка и оборудование
3.1. Участок по возведению бетонной конструкции должен иметь необходимую технологическую оснастку и оборудование, а также материалы и приспособления (см. таблицу 1).
3.2. Вне зависимости от времени года следует уделить должное внимание комплексной влаготеплозащитной оснастке, которая должна обеспечить ускорение твердения бетона в условиях выдерживания в опалубке или под тепловлагозащитным покрытием, а на этапе разогрева и остывания бетона исключить возможность появления температурных трещин.
3.3 Комплексная влаготеплозащитная оснастка состоит из:
Инвентарной металлической опалубки с формирующей поверхностью;
Влаготеплозащитных инвентарных покрытий - для защиты неопалубленных поверхностей свежеуложенного бетона от влаготеплообмена с окружающей средой;
Тента для защиты поверхности бетона от дождя при производстве работ в дождливую погоду;
Объемлющих тепляков-оболочек с несущим каркасом и необходимым количеством теплогенератров (при производстве работ в зимнее время года).
3.4. В качестве влагозащитных полотнищ инвентарного влаготеплозащитного покрытия могут быть использованы полимерные пленки (полиэтиленовая, поливинилхлоридная или др.) толщиной не мене 100 мкм или прорезиненная ткань.
3.5. В качестве теплозащитных материалов могут быть использованы полотнища геотекстиля, дорнита, льноватина или других теплоизолирующих рулонных материалов.
3.6. Кроме комплексной влаготеплозащитной технологической оснастки участок бетонирования должен быть обеспечен:
Бетононасосом, способным бесперебойно подавать в опалубку бетонную смесь с требуемой подвижностью;
Краном с достаточным вылетом стрелы для подачи материалов в процессе возведения опор;
Ручными вибраторами для уплотнения бетонной смеси;
Бункером (бадьей) для подачи, при необходимости, бетона;
Комплектом ручного инструмента для разравнивания бетонной смеси;
Комплектом «ламп-переносок» для визуального контроля, при необходимости, качества арматурных и опалубочных работ, укладки и уплотнения бетонной смеси;
3.7. Тепляки следует устраивать из материалов, имеющих малую продуваемость (прорезиненная ткань, полимерные пленки и т.п.) и не становящихся хрупкими на морозе.
3.8. При устройстве тепляков следует обеспечить герметичное примыкание покрытий к основанию и ранее забетонированным бетонным и железобетонным элементам.
3.9. Для уменьшения опасности трещинообразования в зоне контакта твердеющего бетона с затвердевшим тепляки должны обеспечивать прогрев ранее забетонированных конструкций.
3.10. Для обеспечения нормальных условий теплообмена в тепляке не должно быть очень узких полостей. Расстояние между ограждением тепляка и прогреваемой конструкцией должно быть не менее 1,0 ... 1,5 м.
3.11. В тепляках, имеющих высоту более 4,0 м, температуру следует контролировать на высоте 0.4 м от пола и у перекрытия. При наличии перепада температур по высоте тепляка более 5 - 7 °C, необходимо с помощью вентиляторов выравнивать температуру воздуха, подавая подогретый воздух с верхней части тепляка в нижнюю.
3.12. При использовании тепловых генераторов на жидком топливе, в случае необходимости, следует устраивать вентиляцию тепляков.
3.13. Тепляки оборудуют тепловыми генераторами на жидком топливе или электрокалориферами. Количество тепловых генераторов следует определять по расчету в зависимости от температуры наружного воздуха, требуемой температуры воздуха внутри тепляка, условий теплообмена тепляка с окружающей средой и конструктивного решения ограждений тепляка.
3.14. Тепляк следует оборудовать тепловыми генераторами или электрокалориферами с регулируемой мощностью, что позволит в последующем их включением или выключением плавно регулировать температуру воздуха в тепляке.
3.15. Тепляк должен иметь жесткую конструкцию, способную выдерживать собственный вес ограждений, напор ветра, выпавший снег и т.п.
3.16. Тепляк должен быть достаточно освещен, обеспечивая нормальные условия работы при укладке бетона и отделке поверхностного слоя бетона.
3.17. В тепляках необходимо иметь достаточное количество тепловлагозащитных покрытий для ухода за бетоном.
3.18. Прекращение обогрева тепляков осуществляется только при наличии допустимого перепада температур твердеющего бетона на поверхности конструкции и воздуха в тепляке (разница не более 20 °С). Отключать тепловые генераторы следует последовательно, обеспечивая плавное снижение температуры воздуха в тепляке.
3.19. Разбирать тепляк следует после охлаждения бетона на поверхности ростверков до температуры, не превышающей температуру наружного воздуха более чем на 20 °С.
За расчетную температуру наружного воздуха следует принимать прогнозируемую минимальную в течение ближайших суток.
Таблица 1
| Назначение оборудования или оснастки | Оборудование или оснастка | Описание, марка. | Количество (шт.) | Примечания |
|
| Подача бетонной смеси | Автобетононасос | «SHCVING» Lстр = 42 м | |||
| Уплотнение бетонной смеси | Вибратор глубинный, d = 50 мм, l = 35 см. | ||||
| Монтажные работы | Кран г/п 16 т | ||||
| Уплотнение бетонной смеси | Вибратор площадочный | 2800 об/мин |
|||
| Разравнивание и перемещение бетона | Лопата совковая | ||||
| Заглаживание поверхности бетона | Правило деревянное |
4. Подготовительные, опалубочные и арматурные работы
4.1. До начала производства опалубочных и арматурных работ по возведению бетонных конструкций следует полностью выполнить геодезические разбивочные работы с закреплением на месте осей бетонных конструкций. Особое внимание проведению геодезических работ следует уделить при устройстве опалубки и установке арматурных каркасов.
4.2. При производстве работ следует обратить особое внимание на обеспечение жесткости установленной опалубки и на недопустимость её деформаций и отрыва под давлением столба уложенной бетонной смеси, а также определить темп возведения всех элементов опор с учетом сроков схватывания бетонной смеси.
4.3. До начала производства работ по армированию основание следует очистить от мусора и грязи.
4.4. При подготовке бетонных оснований и рабочих швов для удаления цементной пленки обработку поверхности производят водной и воздушной струей, металлическими щетками или пескоструйными установками.
4.5. Перед бетонированием конструкции необходимо изготовить и смонтировать арматурные каркасы и установить опалубку в зоне бетонирования и требуемые по проекту закладные детали.
4.6. Арматурные работы выполняют в соответствии с рабочими чертежами армирования конструкции.
Для армирования применяется арматура диаметром 32 мм, 22 мм, 20 мм, 16 мм, 14 мм, 12 мм класса АIII, марка стали арматуры 25Г2С, арматура диаметром 10 мм, 8 мм класса АI марка стали Ст5 сп. ГОСТ 5781-82.
Порядок хранения арматуры и уголка.
Стальную арматуру складируют на специально отведённой площадке. Пакеты арматуры укладываются на деревянные подкладки, и укрываются водонепроницаемым материалом. Не допускается грубое обращение с арматурой, её падение с высоты, подвержение ударным нагрузкам, механическому повреждению.
Инспектирование.
Арматурный прокат должен быть проверен на наличие дефектов, таких как трещины, местные утончения, поры, отслаивание, вмятины, изгибы, ржавчина, местные или общие искривления, отклонения от заданной отрезной длины проката.
Чистота арматуры.
К моменту сборки арматурного каркаса, арматура должна быть чистой, без следов грязи, масла, смазки, краски, ржавчины, вторичной окалины и тому подобных материалов.
Арматура связывается в пространственные каркасы, с использованием вязальной проволоки D = 1,6 мм. Наращивание арматуры выполняется внахлёстку с использованием вязальной проволоки, нахлёст стержней арматуры не менее 30 диаметров арматуры. В одном сечении должно располагаться не более 50 % стыков стержней.
4.7. До начала производства работ по бетонированию конструкций следует изготовить необходимое количество дистанционных прокладок-«сухарей», обеспечивающих требуемую толщину защитного слоя и проектное положение арматурных каркасов во всех сечениях бетонируемых элементов конструкций. Качество бетона дистанционных прокладок-«сухарей» для оформления защитного слоя бетона должно быть не ниже качества бетона конструкций.
Допускается применение пластмассовых дистанционных прокладок-«сухарей», изготовленных в заводских условиях.
4.8. Дистанционные прокладки следует изготавливать из мелкозернистого бетона с включением отсевов дробления щебня. Размеры и конфигурация бетонных прокладок-«сухарей» должны соответствовать конструкции арматурного каркаса и проектным величинам защитного слоя бетона, обеспечивать их устойчивое положение в опалубке и на арматурных стержнях каркаса.
Для исключения возможности образования пятен и последующего разрушения поверхностного слоя бетона в местах расположения прокладок-«сухарей» внешняя (опорная) поверхность прокладки из мелкозернисто бетона, соприкасающаяся с опалубкой, должна иметь криволинейное очертание (радиус закругления 30 - 50 м).
4.9. Во время выполнения арматурных работ следует в соответствии с проектом установить закладные детали.
4.10. Заготовку арматурных каркасов (отдельных позиций) и закладных деталей их установку и монтаж в опалубке и другие работы, связанные с конструктивными особенностями армирования бетонируемых элементов, выполняют в соответствии с рабочими чертежами.
4.11. На арматурные стержни, уложенные в опалубку элементов каркаса, крепят необходимое количество дистанционных прокладок-«сухарей», надежно обеспечивая проектное расположение арматурного каркаса в опалубке и величину защитного слоя бетона во всех сечениях.
4.12. Установленная на место арматура со всеми закладными элементами (деталями) должна представлять собой жесткий каркас, который не может быть расстроен при бетонировании.
4.13. К арматурным каркасам в поверхностном слое и в центральных зонах следует закрепить пластмассовые или металлические трубки с целью образования скважин для замеров температуры бетона в процессе его выдерживания.
4.14. Монтаж опалубочных щитов производят в соответствии с проектом. Для бетонирования используется инвентарная опалубка изготовленная согласно ТУ. Доборные участки опалубки изготавливают на месте. Для доборной опалубки применяется каркас из дерева. Необходимо обеспечить хорошую плотность взаимного примыкания кромок опалубочных щитов. При обнаружении неплотностей, которые могут привести к утечке цементного раствора при бетонировании, все обнаруженные места перед нанесением смазки следует надежно герметизировать путем проклейки липкой лентой (строительным пластырем) шириной 30 - 40 мм или промазать герметиком. Стыки опалубочных щитов герметизируют силиконовыми или другими герметиками. Щиты опалубки должны быть скреплены и зафиксированы (стойками, упорами, подкосами, тяжами и т.п.) таким образом, чтобы создать жёсткую, геометрически неизменяемую конструкцию.
4.15. Перед монтажом формирующие поверхности опалубочных щитов следует протереть мешковиной, пропитанной солидолом или другой консистентной смазкой. Смазку следует наносить предельно тонким слоем, исключающим попадание смазки на арматуру при монтаже опалубочных щитов.
4.16. После инструментальной проверки положения арматурных каркасов, установленных опалубочных щитов арматурные каркасы и установленную опалубку освидетельствуют и составляют акт на скрытые работы с участием представителей Заказчика, генподрядчика и служб надзора.
5. Бетонирование
5.1 До начала работ по укладке бетона следует подготовить к работе оборудование для подачи бетона и проверить его исправность.
5.2 До начала производства работ, начальник участка должен уточнить: время доставки бетона с завода на объект, наличие документации, подтверждающей соответствие показателей бетонной смеси и бетона требованиям настоящей «Технологической карты». Представитель строительной лаборатории должен проверить наличие на объекте стандартного конуса для определения подвижности бетонной смеси, термометров для замеров температуры бетонной смеси и наружного воздуха, прибора для определения количества вовлеченного воздуха в бетонной смеси и достаточность форм для изготовления контрольных кубиков из бетона.
5.3 Между бетонным заводом и сооружаемым объектом должна быть установлена действенная оперативная связь, обеспечивающая доставку бетонной смеси в полном соответствии с требованиями проекта и настоящей «Технологической карты».
5.4 Доставку бетонной смеси на строительную площадку необходимо осуществлять автобетоносмесителями. Количество автобетоносмесителей необходимо назначать из условий объема бетонируемых конструктивных элементов, интенсивности укладки бетонной смеси, расстояния её доставки, сроков схватывания бетона. Суммарное время доставки бетонной смеси на строительную площадку, укладки её в конструктивные элементы не должно превышать срока её схватывания.
5.5 Спуск подача бетонной смеси к месту укладки может осуществляться через звеньевые, легко собираемые разбираемые хоботы, бетоноводы и концевой шланг бетононасоса.
5.6 Перед подачей бетонной смеси непосредственно в тело конструкции бетононасос должен быть опробован испытательным гидравлическим давлением, величина которого.
Назначенный состав и подвижность бетонной смеси должны быть проверены, уточнены на основании пробных перекачек бетонной смеси.
Внутренние поверхности бетоновода перед бетонированием должны быть увлажнены и смазаны известковым или цементным раствором.
5.7 При производстве бетонных работ необходимо учитывать, что в случаях перерывов в перекачке смеси от 20 до 60 минут необходимо каждые 10 минут прокачивать бетонную смесь по системе в течении 10 - 15 сек. на малых режимах работы бетононасоса. При перерывах, превышающих указанное время, бетоновод должен быть опорожнен и промыт.
5.8 Интенсивность бетонирования должна быть определена строительной лабораторией с учетом свойств бетонной смеси, дальности доставки бетона.
5.9 При производстве работ в зимний период времени перед бетонированием каждого элемента, основание и верхнюю зону ранее забетонированных элементов следует отогреть до температуры не ниже плюс 5 °C на глубину не менее 0,5 м.
5.10 Для предупреждения появления температурных трещин в конструкциях, значение температур отогрева ранее забетонированных элементов увязывают с температурой поступающей бетонной смеси в соответствии с таблицей 1.
Таблица 1
Примечание:*) При среднесуточной температуре окружающей среды выше плюс 25 °C, толщине бетонируемых конструкций более или равной 1 м максимальное значение температуры укладываемой бетонной смеси ограничивается величиной плюс 20 °C
5.11 Перед бетонированием очищенные поверхности, подготовленные в соответствии с требованиями п. 4.5 - 4.6, необходимо обильно смочить водой или обработать 2 ... 5 % раствором полимера «Акрил 100».
5.12 Спуск и подача бетонной смеси к месту укладки может осуществляться через концевой шланг бетононасоса.
5.13 Бетонную смесь следует укладывать в бетонируемую конструкцию слоями одинаковой толщины 25 - 30 см (но не более 40 см), не имеющими разрывов, с последовательным направлением укладки в одну сторону во всех слоях.
5.14 Толщину последовательно укладываемых горизонтальных слоев выбирают исходя из фактического темпа подачи бетонной смеси на укладку, при соблюдении условия, чтобы перерыв до укладки очередного слоя бетонной смеси в каждом конкретном месте не превышал сроков потери подвижности ранее уложенной смеси в предыдущем слое до 1 - 1,5 см осадки стандартного конуса (в пределах 40 - 50 минут) в зависимости от особенностей цемента и фактической температуры бетонной смеси. Показателем соблюдения этого правила является отсутствие углубления в бетоне при медленном извлечении наконечника вибратора с гибким валом.
5.15 При послойной укладке бетона в каждом слое должен быть образован опережающий горизонтальный участок длиной 1 - 1,5 м угол наклона к горизонту поверхности бетонной смеси до её уплотнения не должен превышать 30°.
5.16 Подачу, распределение и уплотнение бетонной смеси в каждом слое необходимо производить только «снизу-вверх».
5.17 Перед началом уплотнения каждого укладываемого слоя бетонная смесь должна быть равномерно распределена по его поверхности. Высота отдельных выступов и впадин над общим уровнем поверхности распределения бетонной смеси не должна превышать 10 см. Распределение бетонной смеси должно осуществляться бетоноводом. Использовать вибраторы для перераспределения и выравнивания бетонной смеси запрещается.
5.18 Вибрирование бетонной смеси в каждом слое и на каждой позиции перестановок наконечника глубинного вибратора производят до прекращения оседания бетонной смеси и появления на поверхности блеска цементного теста.
5.19 При производстве работ по бетонированию необходимо исключать возможность расслаивания бетонной смеси в конце каждой полосы бетонируемого слоя и неизбежного при этом вытекания, погружать в смесь бетона на расстоянии 50 - 70 см от края полосы. Тщательную совместную проработку оставшейся у края полосы зоны производят после укладки очередной дозы бетонной смеси.
5.20 После укладки бетонной смеси в первом слое бетонируемой конструкции бетононасос выключают, переносят бетоноводы к его торцевой поверхности и распределяют бетонную смесь во втором слое. Виброуплотнение бетонной смеси производят также с отставанием на 1,0 - 1,5 м от места подачи бетононасосом. Вибрирование должно осуществляется с обязательным «заходом» вибратора в нижележащий слой.
Аналогичным способом производят укладку и уплотнение бетонной смеси в последующих слоях. Строго последовательное распределение бетонной смеси горизонтальными слоями, исключающими возможность ее расслоения при виброобработке, является важнейшим фактором, обеспечивающим качество и однородность бетона в конструкции.
5.21 После укладки и уплотнения бетона в верхнем слое по всей открытой поверхности бетонной конструкции необходимо произвести его доводку и отделку до обеспечения проектных параметров по уклонам, ровности и качеству поверхности.
5.22 После схватывания бетона (через 1,5 - 2 часа после укладки) на открытые поверхности бетона необходимо уложить влаготеплозащитное покрытие, состоящее из полиэтиленовой пленки, двух слоев дорнита и верхнего слоя полиэтиленовой пленки.
6. Выдерживание бетона
6.1 При возведении бетонных конструкций, учитывая повышенные требования к качеству бетона возводимых конструкций, особое внимание следует уделить условиям и продолжительности выдерживания бетона.
6.2 После периода с максимальным разогревом бетона, на стадии снижения температуры, дополнительное брезентовое укрытие опалубки может быть снято.
6.3 Прекращать обогрев тепляков, снимать тепловую изоляцию с конструкции (тепловлагозащитное покрытии сверху ростверка) разбирать тепляк, опалубку допускается при ограничениях, изложенных в п. 3.18 и п. 3.19 настоящей «Технологической карты».
При этом за расчетную температуру окружающей среды следует принимать минимальную прогнозируемую температуру наружного воздуха на ближайшие 24 часа.
6.4 При выдерживании бетона прогнозируемая прочность бетона должна подтверждаться контрольными испытаниями образцов, укладываемых под тепловлагозащитным покрытием.
6.5 Замеры температур твердеющего бетона конструкции в первые трое суток после бетонирования, осуществляют первые сутки - через каждые 4 часа, затем через каждые 8 часов и обязательно - перед снятием тепловлагозащитных покрытий и опалубки.
7. Контроль качества работ
7.1. Непосредственно за качество работ отвечает главный инженер в соответствии с системой управления качеством СМР.
Для выполнения измерений и испытаний привлекается лаборатория.
За отбор проб на площадке отвечают лаборанты лаборатории.
7.2. Контроль качества работ по бетонированию осуществляется согласно плана обеспечения качества с целью обеспечения полного соответствия утверждённому проекту, рабочим чертежам и требованиям настоящей технологической карты, а также соблюдения строительных норм и правил, стандартов и технических условий.
7.3. Контроль качества работ при бетонировании осуществляется:
Особое внимание должно уделяться производственному контролю, который включает:
Входной контроль поступающих конструкций, изделий и материалов;
Операционный контроль;
Приёмочный контроль;
Инспекционный контроль.
Входной контроль поступающих конструкций, изделий и материалов осуществляет комиссия в составе представителей исполнителя работ, генподрядчика и технадзора заказчика с оформлением Акта установленной формы.
Проверяется соответствие материалов требованиям проекта, технических условий, СНиП, ГОСТ;
7.4. Арматура и закладные детали
Соответствие полученной арматуры данным, приведённым в сертификатах и отгрузочных документах. Арматурный прокат должен быть проверен на наличие дефектов, таких как трещины, местные утончения, поры, отслаивание, вмятины, изгибы, ржавчина, местные или общие искривления, отклонения от заданной отрезной длины проката.
При необходимости производится испытание образцов.
7.5. Бетонная смесь.
На месте укладки производятся:
Контроль пластичности бетонной смеси (осадка конуса) не реже 2-ух раз в смену, при ритмичной поставке бетонной смеси; при неритмичной поставке бетонной смеси - пластичность определяется в каждом автобетоносмесителе;
Измерение температуры бетонной смеси - в каждом автобетоносмесителе;
Определение воздухововлечения - один раз в смену;
Отбор образцов бетона (кубиков) для последующих испытаний производит лаборант в момент выгрузки бетонной смеси в автобетононасос.
В ходе работ фиксируется следующая информация по бетону:
Дата бетонирования каждого блока, класс бетона, продолжительность укладки смеси, положение бетонируемой конструкции.
Подробные сведения о бетонной смеси, включая природу и источник каждого из составных материалов, источник производства бетона; предложенные пропорции (согласно карте подбора бетонной смеси) или количество каждой составляющей на кубический метр полностью уплотненного бетона и подробные добавки.
Дневная максимальная и минимальная температура воздуха;
Происхождение проб и даты отбора, включая идентификационные отметки.
Результаты тестов на отобранных пробах и описание блока бетонирования, представленного пробами.
Протоколы испытаний контрольных образцов бетона с результатами тестов на прочность образцов в возрасте 7 и 28 суток.
Записи должны вестись по форме, согласованной заказчиком, постоянно обновляться, и быть доступными для проверок заказчиком.
Для обеспечения идентичности режима твердения бетона отобранных образцов, и режима твердения бетона бетонируемой конструкции, образцы на время схватывания и твердения остаются на блоке бетонирования. После исчезновения на отделанном участке поверхности бетонируемой конструкции характерного «блеска» цементного теста на этом участке укладывают контрольные образцы - кубы и закрывают полотнищами влагозащитного покрытия из полимерной плёнки, раскладывают теплозащитные маты, а затем укладывают второй слой влагозащитного покрытия (плёнки). Контрольные образцы хранятся под покрытием до его снятия, далее образцы хранятся в камере нормального хранения (температура 20 °C ± 2 °C, влажность 95 %).
7.6. Опалубочные материалы.
Опалубочные материалы, фанера, пиломатериалы проверяются на соответствие сертификатам и отгрузочным документам, производится наружный осмотр для выявления видимых пороков, повреждений и т.п. Негодные материалы отбраковываются с составлением Акта о негодности данных материалов. Отбракованный материал использовать для опалубки запрещено.
Материалы для устройства тепляка.
Выполняется проверка на соответствие сертификатам и отгрузочным документам, производится наружный осмотр для выявления видимых повреждений и нарушений.
Конструкции, материалы и изделия, поступающие без сопроводительных документов, запрещается допускать в производство!!!
7.8. Операционный контроль осуществляет подрядчик.
Операционный контроль качества осуществляют в ходе выполнения следующих строительных работ:
Монтаж и демонтаж опалубки;
Установка арматуры и закладных деталей;
Укладка бетонной смеси;
Уход за бетоном.
Операционный контроль должен обеспечивать своевременное выявление дефектов и принятие мер по их устранению и предупреждению.
Основными документами при операционном контроле являются:
Рабочие чертежи;
Технологические схемы,
Настоящий регламент и типовые технологические карты;
СНиП, ГОСТ;
Схемы контроля качества;
Результаты выполнения операционного контроля должны фиксироваться в «Общем журнале работ», а также в специальных журналах работ, в том числе в «Журнале бетонных работ».
На скрытые работы составлять акты установленной формы.
7.9. Приёмочный контроль;
При приемочном контроле производят:
Приемку промежуточных конструктивов;
Проверку качества возводимых конструктивных элементов.
При приемочном контроле Подрядчик должен представлять следующую документацию:
Исполнительные чертежи с внесенными (при их наличии) изменениями и документы об их согласовании;
Заводские технические паспорта, сертификаты;
Акты освидетельствования скрытых работ;
Акты промежуточной приемки конструкций;
Исполнительные геодезические схемы положения конструкций и опалубки;
Журналы работ;
Результаты лабораторных испытаний бетона на соответствие проектным требованиям;
7.10. Инспекционный контроль;
Инспекционный контроль осуществляется с целью проверки эффективности ранее выполненного производственного контроля. Этот контроль осуществляется специально созданными комиссиями.
7.11. При приемке установленной опалубки и ее креплений подлежит проверке:
Соответствие настоящей технологической карте;
Надежность раскрепления опалубки;
Правильность установки пробок и закладных частей;
Таблица 2
| Параметр | Предельные отклонения | |
| 1. Отклонение линий плоскостей пересечения от вертикали или проектного наклона на всю высоту конструкций для: | ||
| фундаментов | Измерительный, каждый конструктивный элемент, журнал работ |
|
| стен и колонн, поддерживающих монолитные покрытия и перекрытия | ||
| стен и колонн, поддерживающих сборные балочные конструкции | ||
| стен зданий и сооружений, возводимых в скользящей опалубке, при отсутствии промежуточных перекрытий | 1/500 высоты сооружения, но не более 100 мм | Измерительный, всех стен и линий их пересечения, журнал работ |
| стен зданий и сооружений, возводимых в скользящей опалубке, при наличии промежуточных перекрытий | 1/1000 высоты сооружения, но не более 50 мм | |
| 2. Отклонение горизонтальных плоскостей на всю длину выверяемого участка | Измерительный, не менее 5 измерений на каждые 50 - 100 м, журнал работ |
|
| 3. Местные неровности поверхности бетона при проверке двухметровой рейкой, кроме опорных поверхностей | ||
| 4. Длина или пролет элементов | Измерительный, каждый элемент, журнал работ |
|
| 5. Размер поперечного сечения элементов | 6 мм; -3 мм | |
| 6. Отметки поверхностей и закладных изделий, служащих опорами для стальных или сборных железобетонных колонн и других сборных элементов | Измерительный, каждый опорный элемент, исполнительная схема |
|
| 7. Уклон опорных поверхностей фундаментов при опирании стальных колонн без подливки | То же, каждый фундамент, исполнительная схема |
|
| 8. Расположение анкерных болтов: | То же, каждый фундаментный болт, исполнительная схема |
|
| в плане внутри контура опоры | ||
| в плане вне контура опоры | ||
| по высоте | ||
| 9. Разница отметок по высоте на стыке двух смежных поверхностей | То же, каждый стык, исполнительная схема |
Устройство опалубки из щитов
Таблица 3
| Изготовление щитов опалубки | Установка опалубки |
|
| Состав контроля | Размеры щитов опалубки | Внутренние размеры, отметки, вертикальность, положение осей опалубки |
| Метод и средство контроля | Визуальный, измерительный; рулетка стальная | Визуальный, измерительный; теодолит, нивелир, отвес, рейка, рулетка стальная |
| Режим и объем контроля | Каждый щит | Вся собранная опалубка |
| Лицо, контролирующее операцию | Мастер, геодезист |
|
| Геодезическая служба |
||
| Место регистрации результатов контроля | Акт освидетельствования и приемки установленной опалубки |
Подготовленную к бетонированию опалубку необходимо принять по акту на скрытые работы.
7.12. Контроль качества работ по армированию состоит в проверке соответствия проекту и стандартам изделий и закладных деталей, вязки и сварки арматуры. Замена предусмотренной проектом арматурной стали должна быть согласована с проектной организацией (авторским надзором).
Поступающая арматурная сталь должна быть зарегистрирована в «Журнале входного контроля».
При входном контроле вся поступающая арматурная сталь и закладные детали должны подвергаться обязательному внешнему осмотру и замерам.
Контроль арматурных и закладных изделий должен выполняться с соблюдением требований таблицы 4.
Контроль арматуры
Таблица 4
| Параметр | Величина параметра, мм | Контроль (метод, объем, вид регистрации) |
| 1. Отклонение в расстоянии между отдельно установленными рабочими стержнями для: | Технический осмотр всех элементов, журнал работ |
|
| колонн и балок | ||
| плит и стен фундаментов | ||
| массивных конструкций | ||
| 2. Отклонение в расстоянии между рядами арматуры для: | ||
| плит и балок толщиной до 1 м | ||
| конструкций толщиной более 1 м | ||
| 3. Отклонение от проектной толщины защитного слоя бетона не должно превышать: | ||
| при толщине защитного слоя до 15 мм и линейных размерах поперечного сечения конструкции, мм: | ||
| от 101 до 200 | ||
| при толщине защитного слоя от 16 до 20 мм включ. и линейных размерах поперечного сечения конструкций, мм: | ||
| от 101 до 200 | ||
| от 201 до 300 | ||
| при толщине защитного слоя свыше 20 мм и линейных размерах поперечного сечения конструкций, мм: | ||
| от 101 до 200 | ||
| от 201 до 300 | ||
Всю установленную в опалубку арматуру необходимо принимать до бетонирования; результаты освидетельствования и приемки следует оформлять актом на скрытые работы.
Основные операции, которые подлежат контролю при производстве арматурных работ, методы контроля и контролируемые операции приведены в таблице 5.
Методы контроля и контролируемые элементы при производстве арматурных работ
Таблица 5
| Основные операции, подлежащие контролю | Заготовка арматуры | Сборка арматурных сеток |
| Состав контроля | Чистота, качество арматуры, размеры стержней, класс стали | Сварные швы, их размеры, размещение сеток, обеспечение защитного слоя, качество |
| Метод и средство контроля | Визуальный измерительный, метр | Визуальный измерительный, метр стальной |
| Режим и объем контроля | Сплошной | Все сетки |
| Лицо, контролирующее | Мастер, лаборант |
|
| Лицо, ответственное за организацию и осуществление контроля | ||
| Привлекаемые для контроля службы | Лаборатория |
|
| Мастер регистрации результатов контроля | Журнал общих работ. Журнал сварочных работ |
7.13. Технологические требования, которые необходимо соблюдать при производстве бетонных работ, и проверять при операционном контроле, а также объем, методы или способы контроля, приведены в таблице 6.
Производство бетонных работ.
Таблица 6
| Технические требования | Контроль | Метод или способ контроля |
| 1. На месте укладки подвижность бетонной смеси должна находиться в интервале 10 - 15 см для конструктивных элементов | Не реже двух раз в смену при ритмичной массовой укладке бетона, остальные автобетоносмесители визуально. | Проверка по ГОСТ 10181.1-81 с регистрацией в журнале бетонных работ, ухода за бетоном, Акте изготовления контрольных образцов, журнале прихода бетонной смеси. |
| 2. Температура бетонной смеси на месте укладки не должна отличаться от регламентированной более чем на ± 2 °C (от 5 до 25°) | В каждом бетоносмесителе на стройплощадке | Регистрационный, измерительный |
| 3. Толщина укладываемого слоя бетонной смеси не должна превышать 40 см | Постоянный, в процессе укладки бетона | Измерительный, визуальный |
| 4. Объем вовлеченного воздуха в бетонную смесь - от 3 до 5 % для бетона с маркой по морозостойкости F 200 | Один раз в смену (при постоянных: составе бетона, качестве материалов, режимов приготовления бетонной смеси) | Проверка по ГОСТ 10181.3-81 |
| 5. Нормы проб при бетонировании конструкций | Для каждого конструктивного элемента монолитных бетонных конструкций не менее одной серии в смену. | Смотри ГОСТ 18105-86 |
| 6. Число серий образцов, изготовленных из одной пробы бетонной смеси на объекте | По пункту 2.3 ГОСТ 18105-86 | Регистрационный |
| 7. Приемка конструкций по водонепроницаемости и морозостойкости осуществляется исходя из требований проектной документации | По актам завода-поставщика, результатам определения морозостойкости бетона уложенного в конструктив. | По документу о качестве согласно ГОСТ 7473-94 п. 4.1 - 5.2 с приложением заводского акта испытаний по ГОСТ 10060-95 и по ГОСТ 12730.5-84 |
7.14. Формы с образцами для определения прочности бетона в возрасте 28 суток сразу после изготовления необходимо установить в местах наиболее низких температур и в контакте с поверхностью бетона для каждого конструктивного элемента.
Формы со свежеотформованными образцами перед установкой необходимо завернуть в пленку и уложить под теплозащитное покрытие.
Формы с образцами необходимо хранить под влагозащитным покрытием до момента испытаний. После снятия с конструкции влаготеплозащитного покрытия оставшиеся контрольные образцы (набравшие не менее 70 % прочности) распалубливают и хранят их до момента требуемых испытаний в нормальных условиях по ГОСТ 10180-90.
8. Охрана труда при производстве работ
Охрана труда производится согласно плана по ОТ и ТБ (в соответствии со СНиП 12-03-2001, СНиП 12-4-2002, ПБ 10-382-00).
8.1. Общие требования
К самостоятельной работе бетонщиком допускаются лица, достигшие 18 лет, признанные годными к данной работе медицинской комиссией, прошедшие обучение безопасным методам и приемам производства работ и инструктажи по безопасности труда и имеющие удостоверение на право работы бетонщиком.
Приступающий к работе бетонщик должен пройти вводный инструктаж по безопасности труда, производственной санитарии, оказанию доврачебной помощи, пожарной безопасности, экологическим требованиям, условиям работы, первичный инструктаж на рабочем месте, о чем должна быть сделана запись в соответствующих журналах с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего. Повторный инструктаж проводится не реже 1 раза в 3 месяца. Внеплановый инструктаж проводят при введении в действие новых или переработанных стандартов или других нормативных документов по охране труда, при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования и инструмента, замене материалов, при нарушении работниками требований безопасности труда, по требованию органов надзора, при перерывах в работе более чем на 30 календарных дней. Целевой инструктаж проводят при выполнении разовых работ.
До начала работы рабочие места и проходы к ним необходимо очистить от посторонних предметов, мусора, грязи, а в зимнее время - от снега и льда и посыпать их песком.
Находиться в опасной зоне работы подъемных механизмов, а также стоять под поднятым грузом запрещается.
Включать машины, электроинструменты и осветительные лампы можно только при помощи пускателей рубильников. Не допускать на участке наличие плохо изолированных электропроводов, не огражденных электрических устройств. При работе с электроинструментом бетонщик должен пройти обучение и иметь I квалификационную группу по технике безопасности.
Перед пуском оборудования следует проверить надежность ограждений во всех открытых вращающихся и движущихся частях.
При обнаружении неисправности механизмов и инструментов, с которыми работает бетонщик, а также ограждений, необходимо прекратить работу и немедленно сообщить об этом мастеру.
При получении инструмента надо убедиться в его исправности, неисправный инструмент надлежит сдать в ремонт.
При работе с ручным инструментом (скребки, бучарды, лопаты, трамбовки) необходимо следить за исправностью рукояток, плотностью насадки на них инструментов, а также за тем, чтобы рабочие поверхности инструмента не были сбиты, затуплены и т.д.
Электрифицированный инструмент, а также питающий его электропровод должны иметь надежную изоляцию. При получении электроинструмента следует путем наружного осмотра проверить состояние изоляции провода. Во время работы с инструментом надо следить за тем, чтобы питающий провод не был поврежден.
8.2. Требования перед началом и во время работы
Приступая к работе, бетонщику следует надеть предусмотренную нормами спецодежду, при этом волосы следует убрать под головной убор, застегнуть обшлага рукавов или затянуть их резинкой.
При укладке бетонной смеси автобетононасосом необходимо проверить действие двухсторонней сигнализации (звуковой, световой) между машинистом автобетононасоса и рабочими принимающими бетон. Очистить и плотно запереть все замковые соединения бетоновода. Не принимать бетонную смесь неисправным автобетононасосом. Машинист автобетононасоса перед пуском должен дать предупредительный сигнал и пустить бетононасос для опробования на холостом ходу 2 - 3 мин.
При доставке бетона в автобетоносмесителе необходимо соблюдать следующие правила:
При выгрузке в бункер бетононасоса необходимо предварительно поставить автобетоносмеситель на ручной тормоз и подать звуковой сигнал;
В момент подхода автобетоносмесителя все рабочие должны находиться на обочине подъездного пути, противоположной той, на которой происходит движение;
Запрещается подходить к автобетоносмесителю до полной его остановки.
Перед началом укладки бетонной смеси в опалубку необходимо проверить:
Крепление опалубки, поддерживающих лесов и рабочих настилов;
Крепление к опорам загрузочных воронок, лотков и хоботов для спуска бетонной смеси в конструкцию, а также надежность крепления отдельных звеньев металлических хоботов друг с другом;
Состояние защитных козырьков или настила вокруг загрузочных воронок.
Бетонщики, работающие с вибраторами, обязаны проходить медицинское освидетельствование через каждые 6 месяцев.
Женщины к работе с ручным вибратором не допускаются.
Бетонщики, работающие с электрифицированным инструментом, должны знать меры защиты от поражения током и уметь оказать первую помощь пострадавшему.
Перед началом работы необходимо тщательно проверить исправность вибратора и убедиться в том, что:
Шланг хорошо прикреплен, и при случайном его натяжении не произойдет обрыва концов обмотки;
Подводящий кабель не имеет обрывов и оголенных мест;
Заземляющий контакт не имеет повреждений;
Выключатель действует исправно;
Болты, обеспечивающие непроницаемость кожуха, хорошо затянуты;
Соединения частей вибратора достаточно герметичны, и обмотка электродвигателя хорошо защищена от попадания влаги;
Амортизатор на рукоятке вибратора находится в исправном состоянии, и отрегулирован так, что амплитуда вибрации рукоятки не превышает норм для данного инструмента.
До начала работы корпус электровибратора должен быть заземлен. Общая исправность электровибратора проверяется путем пробной работы его в подвешенном состоянии в течение 1 минуты, при этом нельзя упирать наконечник в твердое основание.
Для питания электровибраторов (от распределительного щитка) следует применять четырехжильные шланговые провода или провода, заключенные в резиновую трубку; четвертая жила необходима для заземления корпуса вибратора, работающего при напряжении 127 В или 220 В.
Включать электровибратор можно только при помощи рубильника, защищенного кожухом или помещенного в ящик. Если ящик металлический, он должен быть заземлен.
Шланговые провода необходимо подвешивать, а не прокладывать по уложенному бетону.
Тащить вибратор за шланговый провод или кабель при его перемещении запрещается.
При обрыве проводов, находящихся под напряжением, искрении контактов и неисправности электровибратора следует прекратить работу и немедленно сообщить об этом мастеру.
Работа с вибраторами на приставных лестницах, а также на неустойчивых подмостях, настилах, опалубке и т.п. запрещается.
При работе с электровибраторами, работающими от сети с напряжением до 220 В и выше, необходимо надевать резиновые диэлектрические перчатки и боты.
При продолжительной работе вибратор необходимо через каждые полчаса выключать на пять минут для охлаждения.
Во время дождя вибраторы следует укрывать брезентом или убирать в помещение.
При перерывах в работе, а также при переходах бетонщиков с одного места на другое вибраторы необходимо выключать.
Бетонщик, работающий с вибратором, не должен допускать попадания на вибратор воды.
8.3. Техника безопасности при работе на высоте.
Все работы выполнять в соответствии со СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве» часть 1, «Безопасность труда в строительстве» часть 2.
Рабочие места и проходы к ним на высоте 1,3 м и более, и на расстоянии менее 2 м от границы перепада по высоте, ограждаются временными инвентарными ограждениями в соответствии с ГОСТ 12.4.059-89. При невозможности применения предохранительных ограждений или в случае кратковременного периода нахождения работников на высоте, допускается производство работ с применением предохранительного пояса.
Подмости оборудуются лестницами или трапами для подъема и спуска людей в количестве не менее двух.
Приставные лестницы и стремянки снабжаются устройством, предотвращающим возможность сдвига и опрокидывания их при работе.
Работники, участвующие в сборке и разборке лесов, должны быть проинструктированы о способах и последовательности производства работ и мерах безопасности.
Металлические подмости не допускается устанавливать ближе 5 м от мачт электрической сети и работающего оборудования. Электрические провода, расположенные ближе 5 м от лесов, на время их установки или разборки должны быть обесточены и заземлены, или заключены в короба, или демонтированы. Подмости должны быть заземлены.
Доступ для посторонних лиц (непосредственно не занятых на данных работах) в зону, где устанавливаются или разбираются подмости, должен быть закрыт.
На время работ на высоте проход под местом производства работ должен быть закрыт, и опасная зона ограждена, и обозначена знаками безопасности. Подмости не должны использоваться для хранения материалов.
На подмости подаются только те материалы, которые непосредственно используются (перерабатываются).
9. Охрана окружающей среды
9.1. ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ, должно содержать место строительства в чистоте и обеспечивает соответствующие сооружения для временного хранения всех видов отходов до момента их вывоза. Строительный мусор хранится только в специально отведённых для этого местах, указанных на стройгенплане.
ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ несёт ответственность за обеспечение безопасной транспортировки и размещения всех видов отходов таким образом, чтобы это не приводило к загрязнению окружающей среды или ущербу для здоровья людей или животных.
Все площадки и строения содержатся в чистоте и порядке. Весь рабочий персонал проинструктирован под роспись, с занесением в соответствующий журнал и проинформирован о требованиях к содержанию рабочего места и ответственности каждого за порядок на своём месте работы и отдыха.
Утилизация отходов должна включать следующее:
Раздельные контейнеры для различных видов отходов (металлов, пищевых отходов, опасных материалов, мусора и т.д.) с плотно закрываемыми крышками;
Места установки контейнеров;
Отработанный металлолом временно складируются на отведённых полигонах, согласованных с комитетом по охране окружающей среды, земельным комитетом, местными органами власти;
Отходы бетона временно складируют на местах временного хранения отходов на специально оборудованных участках с усовершенствованным покрытием. Отходы железобетонных конструкций будут вывозится специальным транспортом для размещения на полигоне;
Промывка автобетоносмесителей и автобетононасосов должна производиться только в местах, указанных Генподрядчиком.
Кусковые отходы древесины, негодные в применении на участке, временно складируют на площадке временного хранения и будут вывозится автотранспортом для размещения на полигоне;
Бытовые отходы будут вывозиться специальным автотранспортом для размещения и переработки на полигоне согласно договора о вывозе отходов со специализированным предприятием.
Все отходы, опасные для здоровья, проходят окончательную утилизацию на соответствующих предприятиях или полигонах, согласованных с местной администрацией и контролирующими органами, по договорам, копии которых будут представляться Заказчику.
Заправка строительной техники в процессе работ производится аттестованными топливозаправщиками «с колёс». Все масла и смазочные материалы хранятся на складах в герметично закрытых ёмкостях с чёткой маркировкой на русском языке. При попадании ГСМ на почву или бетонную поверхность немедленно принимаются меры по срезке и утилизации загрязнённого грунта, с бетонной поверхности ГСМ убирается песком или с помощью опилок с последующей утилизацией.
9.2. Защита флоры, фауны и среды обитания.
Планируемая деятельность ставит цель минимального и временного отчуждения земель, нарушения растительного покрова.
В целях минимизации негативного воздействия на животный и растительный мир, в период строительства объекта, ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ должны быть выполнены организационно-технические мероприятия:
Обеспечения объекта индивидуальными, пассивными и активными противопожарными средствами, строгий контроль соблюдения правил противопожарной безопасности;
Сохранение почвенного покрова путем поддержания техники в исправном состоянии, исключение пролива нефтепродуктов на почву;
Работа техники только в границах отвода строительной площадки с использованием существующих подъездных путей;
В строительный период охрана животного мира, в первую очередь, будет заключаться в соблюдении природоохранного законодательства, минимизации воздействия на атмосферный воздух, поверхностные воды, что косвенным образом снизит степень воздействия объекта на окружающую среду.
9.3. Минимизация загрязнения воздуха и шумового загрязнения окружающей среды.
Снижение запылённости воздуха, возникающей при строительстве, достигается за счёт следующего:
Использование щебёночного покрытия дорог, как на стройплощадке, так и между стройплощадкой и поселком для проживания строителей, а также внутри посёлка;
Регулярная очистка дорог и смачивание их, для предотвращения запылённости воздуха.
Для снижения возможных негативных воздействий на атмосферный воздух во время строительства ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ должно применять только исправную строительную технику с отрегулированной топливной аппаратурой, обеспечивающей минимально возможный выброс загрязняющих веществ в окружающую среду, включая эффективные шумоглушители;
Эксплуатирует и содержит технику в соответствии с указаниями производителей и инструкциями, с особым вниманием контролируя шум и выброс загрязняющих веществ;
Обеспечивает постоянный контроль соблюдения действующих правил эксплуатации;
Используемая для строительства техника подвергается регулярному техническому обслуживанию и проверке на возможные неисправности;
Не допускается сжигание отходов производства;
Запрещается использование озоноразрушающих агентов и фреонов в системах охлаждения и пожаротушения;
В летний период строительства для снижения запылённости на подъездных или рабочих дорогах следует производить постоянный полив поверхности полотна дорог водой поливочными машинами.
9.4. План ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ по организации работ по сбору, хранению и удалению отходов
При производстве работ на объекте образуются 2 вида отходов:
Производственные (строительный мусор);
Бытовые отходы.
При обращении с опасными отходами составляют соответствующий акт по результатам приведения изделий в безопасное состояние, который утверждается руководителем предприятия - владельца изделия.
В процессе сбора и накопления отходов производят их идентификацию с определением принадлежности к отходам определенного вида, для каждого вида отходов предусмотрены раздельные контейнеры закрытого типа (металлы, пищевые отходы, опасные материалы, мусор и т.д.), с маркировкой предупреждающими знаками.
ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ разрабатывают меры для минимизации количества образующихся отходов:
Использование оборудования и запасных частей на полный предусмотренный срок их эксплуатации;
Использование отходов как сырья в новом технологическом цикле;
За соблюдением требований охраны окружающей среды ответственность несут сменные прорабы.
Список литературы
| ГОСТ 2379-85 | ||
| ГОСТ 7473-85* | Смеси бетонные. Технические условия |
|
| ГОСТ 8267-93 | Щебень и гравий из плотных горных для строительных работ. Технические условия. |
|
| ГОСТ 8478-81 | ||
| ГОСТ 10060.0-95 | Методы определения морозостойкости. Бетоны. Общие требования |
|
| ГОСТ 10178-95 | Портландцемент и шлакопортлантцемент. Технические условия |
|
| ГОСТ 10180-90 | Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам |
|
| ГОСТ 10181.1-81 | ||
| ГОСТ 10181-2000 | Смеси бетонные. Методы испытаний |
|
| ГОСТ 10922-90 | Арматурные и закладные изделия сварные соединения сварные арматурные и закладных изделий железобетонных конструкций. Общие технические условия. арматурные и закладные изделия |
|
| ГОСТ 12730.5-84 | Бетоны. Методы определения водонепроницаемости |
|
| ГОСТ 14098-91 | Соединения сварные арматурные и закладных изделий железобетонных конструкций. Типы, конструкция и размеры. |
|
| ГОСТ 18105-86* | Бетоны. Правила контроля прочности |
|
| ГОСТ 18242-72* | Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку. Планы контроля. |
|
| ГОСТ 23732-79 | Вода для бетона и растворов. Технические условия. |
|
| ГОСТ 24211-91 | ||
| ГОСТ 25346-89 | ЕСДП. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений 7.16 |
|
| ГОСТ 25347-82* | ||
| ГОСТ 26633-91 | Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия. |
|
| СНиП 2.05.03-84* | Мосты и трубы |
|
| СНиП 3.03.01-87 | Несущие и ограждающие конструкции |
|
| СНиП 3.06.04-91 | Мосты и трубы |
Приложение 1
snipov.net
ПТО
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА №
1 Область применения.. 3
2 организация и технология выполнения работ.. 3
3 ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ.. 4
4 ОХРАНА ТРУДА И ПРОМЫШЛЕННАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ.. 5
5 ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ… 6
6 ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-технической и ссылочной документации.. 7
6 Лист ознакомления.. 8
Технологическая карта предусматривает организацию и технологию выполнения бетонных работ
В состав рассматриваемых работ входит:
- приготовление бетонной смеси;
- арматурные работы;
- укладка бетона;
- методы контроля.
- организация и технология выполнения работ
При выполнении работ следует выполнять требования нормативных документов, приведенных в разделе 6.
Сырье и материалы, применяемые при изготовлении монолитных фундаментов, должны соответствовать действующей нормативной и технической документации, сопровождаться документами предприятий-поставщиков, удостоверяющими их качество.
Конструкция монолитного фундамента должна удовлетворять требованиям, существующим нормативной документации.
Приготовление бетонной смеси.
Бетонную смесь готовят в бетоносмесителе принудительного действия.
Выбор цементов для приготовления бетонных смесей следует производить в соответствии с ГОСТ 30515-97. Приемку цементов следует производить по ГОСТ 30515-97, транспортирование и хранение цементов - по ГОСТ 30515-97 и СНиП 3.09.01-85.
Заполнители для бетонов применяются фракционированными и мытыми. Запрещается применять природную смесь песка и гравия без рассева на фракции.
Дозирование компонентов бетонных смесей следует производить по массе. Допускается дозирование по объему воды добавок, вводимых в бетонную смесь в виде водных растворов. Соотношение компонентов определяется для каждой партии цемента и заполнителей, при приготовлении бетона требуемой прочности и подвижности. Дозировку компонентов следует корректировать в процессе приготовления бетонной смеси с учетом данных контроля показателей свойств цемента, влажности, гранулометрии заполнителей и контроля прочности.
При приготовлении бетонной смеси по раздельной технологии надлежит соблюдать следующий порядок:
- в работающий скоростной смеситель дозируется вода, часть песка, тонко-молотый минеральный наполнитель (в случае его применения) и цемент, где все перемешивается;
- полученную смесь подают в бетоносмеситель, предварительно загруженный оставшейся частью заполнителей и воды, и еще раз все перемешивают.
- перерыв между этапами бетонирования (или укладкой слоев бетонной смеси) должен быть не менее 40 минут, но не более 2 часов.
- использование добавок (противоморозные, воздухововлекающие, ускорители и замедлители твердения бетона итд) разрешается.
Арматурные работы.
Арматурные работы следует выполнять в соответствии с технологической картой П
Укладка и уплотнение бетонных смесей
Укладку бетонной смеси следует осуществлять бетоноукладчиками, имеющими устройства, выдающие и распределяющие смесь в ограничивающей бортоснастке, как правило, без применения ручного труда.
При укладке бетонных смесей в условиях открытого полигона необходимо принимать меры (специальные укрытия, навесы, покрытия пленкой) для предохранения бетонных смесей и свежеотформованных изделий от вредного влияния атмосферных воздействий.
Режимы формования должны обеспечивать коэффициент уплотнения бетонной смеси (отношение ее фактической плотности к расчетной теоретической): для тяжелого бетона - не менее 0,98; при применении жестких смесей и соответствующем обосновании, а также для мелкозернистого бетона – не менее 0,96. Объем межзерновых пустот в уплотненной легкобетонной смеси должен соответствовать требованиям ГОСТ 25820-83.
Распалубку изделий после тепловой обработки следует производить после достижения бетоном распалубочной прочности.
Контроль качества работ следует выполнять в соответствии с требованиями нормативных документов, приведенных в разделе 6:
При приемке законченных бетонных и железобетонных конструкций или частей сооружений следует проверять:
- соответствие конструкций рабочим чертежам;
- качество бетона по прочности, а в необходимых случаях по морозостойкости, водонепроницаемости и другим показателям, указанным в проекте;
- качество применяемых в конструкции материалов, полуфабрикатов и изделий.
Приемку законченных бетонных и железобетонных конструкций или частей сооружений следует оформлять в установленном порядке актом освидетельствования скрытых работ или актом на приемку ответственных конструкций.
Состав операций и средства контроля при бетонировании
скачать ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА на Бетонные работы
Руководящие работники и специалисты организации по списку должностей, утвержденных руководителем организации, перед допуском к работе, а в дальнейшем периодически в установленные сроки, проходят проверку знаний ими правил охраны и безопасности труда с учетом их должностных обязанностей и характера выполняемых работ. Порядок проведения обучения и проверки знаний устанавливается в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ «Организация обучения безопасности труда. Общие положения» и в соответствии с Постановлением Минтруда РФ от 13.01.2003г. «Порядок обучения по охране труда и проверки знаний требований труда работников организаций». Примерное положение о порядке обучения и проверке знаний по охране труда руководящих работников и специалистов организаций, предприятий и учреждений и учреждений строительства, промышленности строительных материалов и жилищно-коммунального хозяйства.ОХРАНА ТРУДА И ПРОМЫШЛЕННАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ
Работники производящие работы должны пройти проверку знаний и иметь при себе удостоверения о проверки знаний по охране труда.
Работники, ранее не обученные безопасным методам труда по профессиям, в течении месяца со дня зачисления на работу должны быть обучены согласно ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ в объеме инструкций но охране труда для соответствующих профессий, составленных на основе отраслевых инструкций по охране труда, и получить удостоверение по охране труда.
Рабочие места должны быть обеспечены аптечками с медикаментами для оказания первой помощи.
Перечень документов которые должны находится месте производства работ:
- Приказы о назначении ответственных лиц по охране труда, промышленной безопасности;
- Приказы о назначении ответственных лиц за исправное состояние и безопасную эксплуатацию машин, механизмов;
- Приказы о закреплении техники;
- журнал регистрации инструктажа на рабочем месте;
- журнал замечаний и предложений;
- журнал входного контроля.
В целях охраны окружающей среды при проведении выше указанных работ запрещается:
- нарушать границы территорий, отведенных для строительства;
- загрязнять окружающую среду строительными отходами, для чего необходимо на стадии проектирования предусмотреть способы переработки и захоронения отходов;
- нарушать естественную дренажную сеть;
- проезд техники и транспорта в местах, не предусмотренных проектом производства работ;
- планировать и срезать крутые склоны на площадках из-за возможности развития эрозии грунтов;
- не соблюдать требования местных органов охраны природы.
За нанесение ущерба окружающей среде (разрушение почвенно-растительного покрова, загрязнение водоёмов, допущение пожаров в лесных массивах, торфяников и др.) вне пределов полосы отвода несут персональную, дисциплинарную, административную, материальную и уголовную ответственность руководители работ, а так же рабочие, непосредственно нанесшие урон окружающей среде.
- ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-технической и ссылочной документации
- СНиП III-42-80*. Магистральные трубопроводы;
- – СНиП 3.02.01-87. Земляные сооружения, основания и фундаменты;
- СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции;
- ВСН 004-88. Строительство магистральных трубопроводов. Технология и организация;
- ВСН 014-89. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Охрана окружающей среды;
- ГОСТ Р 51285-99. Сетки проволочные крученые с шестиугольными ячейками для габионных конструкций. Технические условия;
- ГОСТ 7502-98. Рулетки измерительные металлические. Технические требования.
- ГОСТ 12-03-01. ССБТ. Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Классификация и маркировка;
- ГОСТ 12.3.003-86*. ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности;
- ГОСТ 123.016-87. ССБТ. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности;
- СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;
- СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство;
- СП 12-136-2002. Решения по охране труда и промышленной безопасности в проектах организации строительства и проектах производства работ
- ПОТ Р М-016-2001. Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок;
- ПБ 10-382-00. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов;
- Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей»;
- ПОТ Р М-027-2003. Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте;
- Правила безопасности при эксплуатации магистральных нефтепроводов.
| № п.п. | ФИО | Должность работника | Дата | Подпись |
| 1. | ||||
| 2. | ||||
| 3. | ||||
| 4. | ||||
| 5. | ||||
| 6. | ||||
| 7. | ||||
| 8. | ||||
| 9. | ||||
| 10. | ||||
| 11. | ||||
| 12. | ||||
| 13. | ||||
| 14. | ||||
| 15. | ||||
| 16. | ||||
| 17. | ||||
| 18. | ||||
| 19. | ||||
| 20. | ||||
| 21. | ||||
| 22. |
otdel-pto.ru
Общие указания
Настоящие методические указания предназначены для студентов направления подготовки 270800.62 «Строительство» и призвано оказать помощь при выполнении курсовых и дипломных работ в разделе «Технология и организация строительного производства»
Технологические карты - один из основных документов проекта производства работ, содержащий комплекс инструктивных указаний по рациональной организации и технологии строительного производства, способствующих повышению производительности труда, улучшению качества и снижению себестоимости строительно-монтажных работ.
Технологические карты обязательны для применения производителями работ, мастерами и бригадирами в качестве руководства по организации производства и труда рабочих при выполнении строительно-монтажных работ на конкретном объекте.
Указание содержит общую методику и последовательность разработки технологических карт, приведены примеры выполнения технологических карт на следующие строительные процессы:
Земляные работы;
Бетонные работы;
Монтажные работы;
Каменные работы;
Свайные работы;
Обратная засыпка и уплотнение грунта.
Технологические карты, входящие в состав проекта производства работ, обычно разрабатываются на сложные виды работ и работы, выполняемые новыми методами. Основное назначение этих карт - оказать помощь строителям и проектировщикам при разработке технологической документации.
По технологическим картам устанавливают технологическую последовательность строительных процессов, составляют недельно-суточные графики и наряды на производство работ. Их используют как при выполнении строительно-монтажных работ, так и при обосновании продолжительности строительства объектов в календарных планах и сетевых графиках проектов производства работ.
Применение технологических карт, в том числе и типовых, способствует улучшению организации производства, повышению производительности труда и его научной организации, снижению себестоимости, улучшению качества и сокращению продолжительности строительства, безопасному выполнению работ, организации ритмичной работы, рациональному использованию трудовых ресурсов и машин, а также сокращению сроков составления ППР и унификации технологических решений.
Технологические карты (ТК) разрабатываются для выполнения строительно-монтажных и специальных строительных процессов, продукцией которых являются законченные конструктивные элементы здания или сооружения, технологическое оборудование, трубопроводы и их узлы, а также на производство отдельных видов работ - земляных, кровельных, малярных, антикоррозионных, теплоизоляционных и др. В некоторых случаях технологические карты разрабатываются на комплексные строительно-монтажные работы (на прокладку 100 м трубопровода, коллектора, 1 км электрокабеля и др.). Технологические карты необходимо разрабатывать и привязывать ранее разработанные (типовые) с обязательным учетом реальных условий строительства - принятой организации работ, конкретного комплекта имеющихся строительных машин, механизмов, приспособлений, транспортных средств, а также климатических и других условий. При этом следует ориентироваться на передовую технику и технологию строительства.
Для разработки ТК в качестве исходных данных и документов необходимы: рабочие чертежи, строительные нормы и правила (СНиП), инструкции, стандарты, заводские инструкции и технические условия на монтаж, пуск и наладку оборудования, паспорта оборудования, единые нормы и расценки на строительно-монтажные работы (ЕНиР), местные прогрессивные нормы и расценки, карты организации труда и трудовых процессов.
Типовые технологически карты (ТТК) разрабатываются в целях обеспечения строительства типовых и многократно повторяющихся зданий, сооружений и их частей рациональными решениями по организации и технологии строительного производства, способствующими повышению производительности труда, улучшению качества и снижению себестоимости строительно-монтажных работ. ТТК предназначены для применения организациями, разрабатывающими проекты производства работ на строительство новых или реконструкцию и расширение действующих сооружений.
Разрабатывают ТТК по рабочим чертежам типовых и повторно применяемых зданий и сооружений на основе изучения и обобщения передового опыта, с учетом: применения технологических процессов, обеспечивающих требуемый уровень качества работ; комплексной поставки конструкций, изделий, полуфабрикатов и материалов; максимального использования фронта работ и совмещения строительных процессов; внедрения комплексной механизации с максимальным использованием машин в две и более смен, а также применения средств малой механизации; поставки конструкций и технологического оборудования укрупненными блоками; соблюдения правил производственной санитарии, охраны труда и техники безопасности. Организационно-технологические решения, принятые в ТТК, должны обеспечить высокие технико-экономические показатели, качество и безопасность выполнения работ в соответствии с требованиями действующих норм и правил строительного производства.
Состав технологической карты
Технологическая карта должна содержать следующие разделы:
Здесь приводятся:
характеристика здания, конструктивных элементов и их частей или частей зданий и сооружений (с указанием типовых проектов, основных параметров и схем);
номенклатура видов работ, охватываемых картой;
характеристика условий и особенностей производства работ принятых в карте;
указания по привязке карты к конкретному объекту и условиям строительства.
II. Организацuя u технология строительного процесса. Этот раздел содержит:
указания по подготовке объекта и требования к готовности предшествующих работ и строительных конструкций, которые обеспечивают необходимый и достаточный фронт работ для выполнения строительного процесса, предусмотренного картой;
план и разрезы той конструктивной части здания или сооружения, на которой будут выполнятся работы, предусмотренные технологической картой, а также схемы организации строительной площадки (рабочей зоны) в период производства данного вида работ (на планах, разрезах и схемах должны быть указаны все основные размеры и размещение агрегатов, машин, погрузочно-разгрузочных устройств, складов основных материалов, полуфабрикатов, изделий, дорог);
указания по продолжительности хранения и запасу конструкций, изделий и материалов на строительной площадке (рабочей зоне);
методы и последовательность производства работ, разбивку здания (сооружения) на захватки и ярусы, способы транспортирования материалов и конструкций к рабочим местам, типы применяемых подмостей, приспособлений, монтажной оснастки;
численно-квалификационный состав бригад и звеньев рабочих с учетом совмещения профессий;
график выполнения работ и калькуляцию трудовых затрат;
указания по привязке карт трудовых процессов строительного производства, предусматривающих рациональную организацию, методы и приемы труда рабочих по выполнению отдельных операций, входящих в строительный процесс, предусмотренный технологической картой;
указания по осуществлению контроля и оценки качества работ в соответствии с требованиями глав СНиП на производство и приемку работ и перечень требуемых актов освидетельствования скрытых работ;
решения по охране труда и технике безопасности при выполнении работ, требующие проектной разработки.
Технологические карты для работ, выполняемых в зимнее время, дополнительно должны содержать указания по режиму выдерживания конструкций, местами замера температуры и влажности, способам устройства утепления и заделки стыков в конструкциях, схемы производства работ в зимнее время.
III. Технико-экономические показатели. В этом разделе приводятся:
1. Затраты труда на весь объем работ, чел.-дн.
Затраты труда на весь объем работ определяются по калькуляции трудовых затрат как сумма строк графы 8 (см. таблицу 1.1)
2. Затраты машино-смен на весь объем работ.
Общая потребность в машинах определяется по калькуляции трудовых затрат как сумма графы 9 (см. таблицу 1.1).
3. Затраты труда на принятую единицу измерения, чел.-ч. (чел.-дн.).
Рассчитывается путем деления суммы затрат труда (трудоемкости) на физический объем работ.
4. Выработка на одного рабочего в смену в физическом выражении;
Выработка рассчитывается или путем деления стоимости строительно-монтажных работ, подлежащих выполнению, на трудоемкость их выполнения, и тогда показатель имеет денежное выражение (руб./чел.-дн.), или делением физических объемов работ на трудоемкость, и тогда выработка получается в натуральном выражении (1 м2 площади, 1 м3 конструкции, 1 м3 здания на 1 чел.-дн. или на 1 чел.-ч. и др.).
5. Продолжительность выполнения работ в днях. Продолжительность выполнения работ в днях определяется по календарному графику производства работ (графа 15 таблица 1.5).
IV. Материально-технические ресурсы. В этом разделе приводится потребность в ресурсах, необходимых для выполнения предусмотренного картой строительного процесса, определяемая по рабочим чертежам, спецификациям или по физическим объемам работ и нормам расхода ресурсов. Количество и типы машин, инструмента, инвентаря и приспособлений определяются по принятой в карте схеме организации работ в соответствии с объемами работ, сроками их выполнения и количеством рабочих. Потребность в эксплуатационных материалах определяется в соответствии с нормами их расхода.
Оформление технологической карты
Текст карты оформляется в виде пояснительной записки на листах формата А4, страницы должны быть пронумерованы. Разделы должны быть пронумерованы арабскими цифрами в пределах всей технологической карты. Внутри разделов текст подразделяется на пункты, которые нумеруются арабскими цифрами в пределах каждого раздела. Номер пункта должен состоять из номеров раздела и пункта, разделенных точками.
Калькуляция трудовых затрат выполняется в форме таблицы 1.1.
Таблица 2.1. Калькуляция трудовых затрат
Перечень работ (графа 2) заполняется в технологической последовательности выполнения работ.
Объемы работ (графы З, 4) определяют по рабочим чертежам и сметам. Выборка объемов из смет менее трудоемка, но так как в сметах нет членения объемов по захваткам, для уточнения объемов отдельных работ пользуются непосредственно рабочими чертежами и спецификациями к ним, контролируя правильность расчетов по сметам. Объемы работ следует выражать в единицах, принятых для расчета трудоемкости и машиноемкости.
Обоснование. В гр. 5 указывается обоснование (номер параграфа, таблицу, графы и позиции нормы принятой по ЕНиР, ГЭСН или др.).
Норма времени на единицу измерения (графы 6, 7) заполняются согласно принятому обоснованию.
В основу расчетов в калькуляции трудовых затрат (КТЗ) могут быть положены данные различной степени объективности, адекватность которых реальным условиям не одинакова.
Целью расчета трудозатрат и машиноемкости в КТЗ является определение потребности в этих ресурсах. Но при наличии достоверных данных опыта, трудоемкость и машиноемкость следует принимать по фактически достигнутой на аналогичном объекте. В этом случае одновременно известны данные по составу бригады, трудозатратам и другие параметры.
Таким образом, наибольшую точность обеспечивает использование информации о достигнутой производительности данной бригады на однотипном объекте (например, дома той же серии). Менее точны расчеты, в основу которых принята выработка той же бригады на близком по конструктивным решениям объекте или другой бригады той же организации на аналогичном объекте.
Расчеты на основе сметных норм, ЕНиР и т. п. менее точны, так как в них не учтен ряд различных факторов, которые можно объединить в следующие группы:
влияние природно-климатических и сезонных условий производства работ;
конкретные решения по механизации работ, усредненные в нормативах затрат труда;
способ ведения работ и уровень организации производства и достигнутая данным коллективом производительность труда.
Трудоемкость работ (графы 8, 9) и затраты машинного времени определяются по следующим формулам:
где 8 ч. - продолжительность смены.
Состав звена (графа 10) принимается согласно принятому обоснованию без изменения.
В конце КТЗ проставляются итоги по графам 8 и 9.
Схема операционного контроля качества работ выполняется в форме таблицы.
Таблица 2.2. Операционный контроль качества
Наименование операций (графы 2, 3) подлежащих контролю заполняются в технологической последовательности их выполнения.
Контроль качества выполнения операций (графы 4, 5, 6, 7). Здесь описываются состав контролируемых операций, способы и методы проведения контроля, перечень средств метрологии, время про ведения контроля (обычно операционный контроль выполняется после завершения производственных операций) и, в необходимых случаях, привлекаемые службы - строительные лаборатории, геодезические, геологические и другие службы.
Потребность в материально-технических ресурсах при производстве работ, рассматриваемых картой приводится в таблицах 2.3 и 2.4.
Потребность в инструменте, инвентаре приводится для отдельного звена или бригады.
Таблица 2.3. Потребность в инструменте, инвентаре
Таблица 2.4. Потребность в материалах, полуфабрикатах
Графическая часть технологических карт включает в себя планы и разрезы, схемы, графики, чертежи, предусмотренные пунктом II параграфа 2.2, при этом графические материалы должны быть предельно ясными для понимания и не должны содержать лишних размеров, обозначений.
График производства работ составляется в форме таблицы 2.5.
Таблица 2.5. Календарный план производства работ
Графы 1÷9 графика производства работ полностью соответствуют графам 1÷9 калькуляции трудовых затрат (таблица 2.1).
Потребное количество машин и механизмов (графа l0) зависит от объема и характера строительно-монтажных работ и сроков их выполнения.
Число рабочих в смену (графа 12) и состав бригады определяют в соответствии с трудоемкостью и продолжительностью работ. При расчете состава бригады исходят из того, что переход с одной захватки на другую не должен вызывать изменений в численном и квалификационном составе бригады. С учетом этого обстоятельства устанавливают наиболее рациональную структуру совмещения профессий в бригаде. Обычно бригады имеют сложившийся состав, что учитывается при составлении графика производства работ.
Расчет состава бригады производят в определенной последовательности:
намечают комплекс работ, поручаемых бригаде (по графа 2);
подсчитывают нормативную трудоемкость работ, входящих в комплекс (графа 6), из калькуляции выбирают затраты труда по профессиям и разрядам рабочих;
устанавливают рекомендации по рациональному совмещению профессий; на основе данных о производительности основных грузоподъемных механизмов для выполнения намеченного комплекса, устанавливают продолжительность ведущего процесса;
рассчитывают численный состав звеньев (гpафа 11) и бригады;
определяют профессионально-квалификационный состав бригады;
рассчитывают проектную трудоемкость (графа 8).
Для определения количественного и квалификационного состава одной бригады можно использовать ЕНиРы.
В комплекс работ, поручаемых бригаде, включаются все работы, необходимые для бесперебойной работы ведущей машины, все технологически связанные или зависимые работы. Так, при возведении надземной части крупнопанельных домов, выполняемом в два цикла, в первый цикл наряду с монтажными включаются все сопутствующие монтажу работы (столярно-плотничные, спецработы и др., обеспечивающие подготовку дома под малярные работы). При строительстве кирпичных зданий в три цикла в первый цикл строительной бригаде поручают наряду со строительно-монтажными и сопутствующие общестроительные работы, обеспечивающие подготовку под штукатурные работы. Во втором и третьем циклах выполняются соответственно штукатурные и малярные работы.
Для того чтобы численный состав бригады соответствовал производительности ведущей машины, необходимо за основу расчета принять срок работы, определяемый исходя из расчетного времени работы машины или данных производственного опыта.
Количественный состав каждого звена nзв определяют на основе затрат труда на работах, порученных звену, Qр(чел.-дни) и продолжительности выполнения ведущего процесса Т мех(дн.) по формуле:
где: m - число смен работы в сутки (графа 9).
Количественный состав бригады определяют суммированием численности рабочих всех звеньев, составляющих бригаду.
Затраты труда по профессиям и разрядам устанавливают путем выборки из калькуляции трудовых затрат. Численность рабочих по профессиям и разрядам определяют по формуле:
где Nбр - общая численность бригады;
d - удельный вес трудозатрат по профессиям и разрядам в общей трудоемкости работ.
При незначительном объеме работы для какой-либо профессии, не обеспечивающем полной загрузки в расчетный период, намечают совмещение профессий. Нормативная трудоемкость работ, выполняемая в порядке совмещения, не должна превышать 15% суммарной трудоемкости работ. Обычно совмещают профессии монтажника и плотника, плотника и бетонщика, электросварщика и монтажника, изолировщика и кровельщика и т. п. Примерный перечень совмещаемых работ дан в таблице 2.6.
Таблица 2.6. Примерный перечень совмещаемых работ
| Монтажник конструкций | Монтаж сборных железобетонных конструкций; установка на место столярных изделий; сварочные и такелажные работы; укладка бетонной смеси при замоноличивании конструкций. |
| Такелажник | Такелажные работы; варка битума, укладка бетонной смеси при замоноличивании конструкций; проконопачивание стыков |
| Электросварщик | Монтаж сборных конструкций; электросварочные работы; установка металлических ограждений; такелажные работы |
| Каменщик | Кладочные работы; вместе с квалифицированным монтажником установка сборных железобетонных конструкций; устройство подмостей; укладка бетонной смеси при замоноличивании конструкций; такелажные работы; оштукатуривание отдельных мест |
| Штукатур | Штукатурные работы; облицовка железобетонных лестничных маршей мозаичными плнтами; вместе с квалифицированным столяром заполнение оконных и дверных проемов и сборка встроенного оборудования. |
| Заполнение проемов; сборка и установка встроенных шкафов; остекление; укладка бетонной смеси при устройстве подготовки под полы; гидронзоляция санузлов. |
|
| Транспортные | Вместе с квалифицированными рабочими проконопачивание стыков конструкций и оконных блоков; оштукатуривание поверхностей; кирпичная кладка |
Количество смен (графа 13). При использовании основных машин (монтажных кранов и т. П.) количество смен работы принимают не менее двух. Сменность работ, выполняемых вручную и с помощью механизированного инструмента, зависит от имеющегося фронта работ и наличия рабочих кадров. Кроме того, отдельные работы, где требуется высокая точность (выверка колонн), целесообразно выполнять только в дневную смену. Производство ряда работ во вторую смену, особенно в осенне-зимний период, требует дополнительных мероприятий по охране труда, освещению рабочих мест, проходов и т. п. Однако выполнение этих мероприятий не устраняет полностью неудобств работы во вторую смену. Работы, осуществляемые вручную, назначаются во вторую смену только в тех редких случаях, когда фронт работ резко ограничен и бригада (звено) вынуждена разделиться для посменной рабoты.
Продолжительность работы (графа 14). Вначале определяют длительность механизированных работ, ритм работы которых определяет все построение графика, а затем рассчитывают продолжительность работ, выполняемых вручную.
Продолжительность выполнения механизированных работ Тмех (дн.) определяют по формуле:
где: Nмаш.-смен. - потребное число машино-смен (графа 9);
nмаш - число машин;
m - число смен работы в сутки (графа 13).
Потребное количество машин зависит от объема и характера строительно-монтажныx работ и сроков их выполнения.
Продолжительность работ, выполняемых вручную Тр (дн.), рассчитывают путем деления трудоемкости работ Qp (чел.-дн) на количество рабочих nч, которые могут занять фронт работ и на число смен в сутки:
Предельное число рабочих, которые могут работать на захватке, можно определить путем разделения фронта работ на делянки, размер которых должен быть равен сменной производительности звена или отдельного рабочего, а также количества и производительности грузоподъемных механизмов. Произведение числа делянок на состав звеньев дает максимальную численность бригады на данной захватке.
Минимизация продолжительности имеет предел в виде трех ограничений: величины фронта работ, наличия рабочих кадров и технологии работ.
График производства работ (графа 15) приводится в виде линейного графика. Календарные сроки выполнения отдельных работ устанавливают из условия соблюдения строгой технологической последовательности с учетом необходимости в минимально возможный срок предоставить фронт для осуществления последующих работ.
Период готовности фронта работ в ряде случаев увеличивается из-за необходимости соблюдения технологических перерывов между двумя последовательными работами. Например, монтаж вышележащих железобетонных конструкций может проводиться только после того, как монолитные стыки опорных конструкций приобретут необходимую прочность (не менее 70% от R28). Технологические перерывы не являются неизмененными, они зависят от ряда факторов.
Так, время сушки штукатурки зависит от периода года, температуры и применяемых методов - естественная или искусственная вентиляция. При необходимости технологические перерывы могут быть сокращены путем использования более интенсивных методов. Так, при устройстве монолитного стыка могут быть применены иной вид и марка цемента, злектропрогрев и другие методы ускорения твердения бетона.
ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)
ПРИМЕНЕНИЕ БЕТОНА С ПРОТИВОМОРОЗНЫМИ ДОБАВКАМИ
1. Область применения
1.1. Технологическая карта разработана на бетонирование конструкцийв зимних условиях с применением противоморозных добавок.
1.2. Зимними условиями считаются условия, при которых среднесуточная температура наружного воздуха ниже 5 °С и минимальная суточная температура ниже 0°С.
1.3. Сущность способа введения в бетонную смесь противоморозных добавок заключается во введении в бетонную смесь при ее изготовлении добавок, понижающих температуру замерзания воды, обеспечивающих протекание реакции гидратации цемента и его замедленное твердение при отрицательных температурах.
1.4. Противоморозные добавки применяются в случае устройства при возведении в зимних условиях монолитных бетонных и железобетонных конструкций, монолитных частей сборно-монолитных конструкций, замоноличивании стыков сборных конструкций.
1.5. В состав работ, рассматриваемых технологической картой входят:
Укладка бетонной смеси с противоморозными добавками;
1.6. Бетонирование в зимних условиях с применением противоморозных добавок выполняют в соответствии с требованиями федеральных и ведомственных нормативных документов, в том числе:
СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции;
СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;
СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство.
- "Руководство по производству бетонных работ в зимних условиях, районах Дальнего Востока, Сибири и Крайнего Севера". Москва, Стройиздат, 1982 ;
- "Руководство по производству бетонных работ". Москва, Стройиздат, 1975;
- “Руководство по контролю качества строительно-монтажных работ”, СПб, 1998.
2. Организация и технология выполнения работ
2.1. До начала устройства робот по применению бетонных смесей с противоморозными добавками в зимних условиях необходимо:
Выполнить и принять нижележащие конструкции;
Подготовить инструмент, приспособления, инвентарь;
Доставить на рабочее место материалы и изделия,
Проинструктировать рабочих по охране труда;
Ознакомить исполнителей с технологией и организацией работ.
2.2. Применение бетонных смесей с противоморозными добавками включает:
Выбор противоморозных добавок;
Приготовление бетонной смеси с противоморозными добавками;
Транспортирование бетонной смеси с противоморозными добавками;
Укладку бетонной смеси с противоморозными добавками;
Выдерживание бетона с противоморозными добавками;
Контроль качества и приемка работ.
2.3. В качестве противоморозных добавок возможно использованиехимических веществ, характеристика которых приведена в табл. 2.1.Рекомендуется комплексные добавки, содержащие совместимые между собой пластифицирующий и противоморозный (одновременно ускоряющий твердение) компоненты.
2.4. Область применения бетонов с противоморозными добавками и ускорителями твердения приведены в табл. 2.2.
2.5. Перечисленные выше противоморозные добавки имеют различный механизм воздействия на процесс структурообразования бетона. Некоторые из них только снижают температуру замерзания водыи не оказывают влияния на скорость схватывания и твердения бетона (например НН, М).
Другие добавки, наряду с эффективными противоморозными свойствами одновременно являются ускорителями схватывания (П) и твердения (НК, ННК). Ориентировочная прочность бетона с противоморозными добавками приведена в табл.2.3.
2.6. Оптимальное количество противоморозной добавки зависит от минимальной температуры бетонной смеси. При выдерживаниибетона с противоморозными добавкаминеобходимо создать такие условия, чтобы за период транспортирования и укладки бетонная смесь не остывала ниже 0°С. В этом случае оптимальное количество противоморозных добавокдолжно соответствовать данным табл. 2.4.
2.7. Бетонные смеси с добавками НК, ННКи особенно П характеризуются ускоренными сроками схватывания, что делает затруднительным укладку бетонной смеси и ухудшает структуру цементного камня. Поэтому одновременно с указанными противоморозными компонентами в состав бетонной смеси рекомендуется вводить пластифицирующие вещества. В качестве пластифицирующего компонента комплексной добавки, увеличивающего подвижность и снижающего водопотребность бетонной смесирекомендуется использовать добавки, приведенные в табл. 2.5.
Бетонс добавкой поташа во время схватывания и начального затвердевания должен иметь отрицательную температуру.
2.6. Наиболее эффективными комплексными добавками являются составы, влючающие поверхностно-активные вещества (ПАВ) и электролиты. При правильно подобранных дозировках добавок электролитов и ПАВ удается использовать пластифицирующие свойства последних и одновременно получить высокую скорость твердения. Перечень наиболее эффективных комплексных противоморозных добавок и их пониженное количество приведен в табл. 2.5.
2.7. Рекомендуемое количество химических добавок для комплексного выдерживания бетона приведено в табл.. 2.6. Применению бетонов с противоморозными добавками должны предшествовать лабораторные испытания влияния добавок на прочность и скорость твердения бетона.
2.8. Окончательный выбор вида химических добавок производитсяс учетом цен производителей и поставщиков химических добавок.
2.9. Приготовление бетонной смеси организуют на бетонном заводе. Подбор состава бетона для зимней укладки выполняют в соответствии с ГОСТ 27006-86. Подбор состава выполняют расчетно-экспериментальным способом, который включает решение следующих вопросов:
Определение всех требований к качеству бетонной смеси и бетона;
Оценку качества и выбор материалов для приготовления бетонной смеси;
Расчет номинального состава бетона;
Экспериментальную проверку расчетного состава;
Корректировку состава и расчет производственного состава бетона.
2.10. При приготовлении бетонной смеси возможен подогрев воды затворения, отогрев или подогрев составляющих, а также отопление бетоносмесительного узла, дозаторного и бункерных отделений.
2.11. Для получения максимальной температуры бетонной смесина выходе из бетоносмесителя равнойпроизводятподогрев воды до максимально возможной температуры+ 80°С.
2.12. Время перемешивания бетонной смеси в бетоносмесителе должно быть больше по сравнению с летними условиями на 25 %, и не менее величин, приведенных в табл.2.7.
2.13. Установленное в соответствии с рекомендациями количество химических добавок вводят при приготовлении бетонных смесей в виде водных растворов рабочей концентрации. Растворы солей готовят на подогретой до 40 °С воде в смесителях. Основные показатели водных растворов противоморозныхи пластифицирующих добавок приведены в табл. 2.8, табл.2.9.
2.15. Транспортирование приготовленной бетонной смесипроизводят автобетоносмесителями. Чтобы потери тепла были минимальными открытые части барабана автобетоносмесителя закрывают влагонепроницаемыми материалами и утепляют. Горловину барабана автобетоносмесителя утепляют и закрывают теплоизоляционной крышкой или организовывают обогрев горловины отработавшими газами от двигателя.Прииспользовании только поташа рекомендуется добавлять его на объекте путем введения водного раствора поташа с перемешиванием всех компонентов в барабане автобетоносмесителя.Место перегрузки бетонной смеси из барабана бетоносмесителя в поворотный бункер должно быть защищено от ветра и атмосферных осадков. Бункер для подачи бетонной смеси также должен быть утеплен.
2.16. При использовании для подачи бетонной смеси бетононасосных установок все узлы и детали, соприкасающиеся с бетонной смесью утепляют. При этом особо тщательно утеплять трубопроводы и основные узлы бетононасоса, чтобы сохранить начальную температуру бетона. При экстремальных температурах до -40°С, кроме утепления основных узлов бетононасоса, требуется дополнительный отогрев утепленного бетоновода гибкими нагревательными элементами. Должно быть также предусмотрено наличие горячей воды в утепленных емкостях для промывки бетоноводов после бетонирования.
2.17. Выдерживание монолитных бетонных и железобетонных конструкций, возводимых из бетонов с противоморозными добавками выполняют с соблюдением следующих указаний:
Поверхности бетона, не защищенные опалубкой, во избежание потери влаги или повышенного увлажнения за счет атмосферных осадков следует по окончании бетонирования немедленно укрывать слоем гидроизоляционного материала (полиэтиленовая пленка, прорезиненная ткань, рубероид и др.);
Поверхности бетона, не предназначенные в дальнейшем для монолитной связи с бетоном или раствором, могут покрываться пленкообразующими составами или защитными, пленками (битумно-этинолевым, этинолевым лаком.и др.);
При непредвиденном понижении температуры бетона ниже расчетной конструкцию необходимо утеплять или обогревать до набора бетоном критической прочности.
2.18. Распалубливание несущих бетонных и железобетонных конструкций следует производить после достижения бетоном прочности, приведенной в табл. 2.9.
2.31. При невозможности обеспечить требуемую прочность бетона к моменту загрузки конструкции нормативной нагрузкой допускается при соответствующем технико-экономическом обосновании применение класса бетона, увеличенногонаодну ступень.
2.32. Допускается снятие опалубки, воспринимающей массу бетона конструкций, армированных несущими сварными каркасами, а также боковых элементов, не несущих нагрузки от массы конструкций, после достижения бетоном критической прочности.
2.33. Прочность бетона перед распалубливанием должна быть подтверждена испытаниями.
2.34. Снятие теплозащиты и опалубки с конструкций, при применении бетонов с противоморозными добавками - по достижении прочности, указанной в разделе 3.
3. Требования к качеству и приемке работ
3.1. При выдерживании бетона с противоморозными добавкамив зимних условияхосуществляется производственный контроль качества, который включает:
Входной контроль материалов для приготовления бетонной смеси, арматуры и закладных деталей, теплоизоляционных материалов;
Операционный контроль выполнения железобетонных работ;
Приемочный контроль выполненных работ.
На всех этапах работ производится инспекционный контроль представителями технического надзора заказчика.
3.2. Входной контроль качества материалов, полуфабрикатов, изделий и деталей заключается в проверке внешним осмотром их соответствия ГОСТам, ТУ, требованиям проекта, паспортам, сертификатам, подтверждающим качество их изготовления, комплектности и соответствия их рабочим чертежам. При входном контроле проверяют также соблюдение правил разгрузки и хранения. Входной контроль выполняет линейный персоналпри поступлении материалов, конструкций, изделий на строительную площадку.
3.3. Операционный контроль должен осуществляться в ходе выполнения железобетонных работ и обеспечивать своевременное выявление дефектов и принятие мер по их устранению и предупреждению. При операционном контроле проверяют соответствие выполняемых работ рабочему проекту и нормативным требованиям. Основные задачи операционного контроля:
Соблюдение технологии выполнения железобетонныхработ;
Обеспечение соответствия выполняемых работ проекту и требованиям нормативных документов;
Своевременное выявление дефектов, причин их возникновения и принятие мер по их устранению;
Выполнение последующих операций после устранения всех дефектов, допущенных в предыдущих процессах;
Повышение ответственности непосредственных исполнителей за качество выполняемых ими работ.
3.4. При укладке бетонной смеси необходимо контролировать:
Качество бетонной смеси;
Правила выгрузки и распределения бетонной смеси;
Температуру бетонной смеси;
Режим уплотнения бетонной смеси;
Порядок бетонирования и обеспечение монолитности конструкции;
Своевременность и правильность отбора проб для изготовления контрольных образцов бетона.
3.4. При укладке и уплотнении бетонной смеси с противоморозными добавками, укладываемой в зимних условиях следует выполнять требования, приведенные в табл. 3.1.
3.5. При выдерживании бетона с противоморозными добавками контролируют:
Поддержание температурно-влажностного режима;
Предохранение твердеющего бетона от механических повреждений;
Время выдерживания бетона.
3.6. Технические требования при выдерживании бетона с противоморозными добавками приведены в табл. 3.2.
3.6. Контроль качества бетона предусматривает проверку соответствия фактической прочности бетона на сжатие в конструкции проектной и заданной в сроки промежуточного контроля. Прочность при сжатии бетона следует проверять испытанием контрольных образцов-кубов размерами 100х100х100 мм по ГОСТ 10180-90. Образцы для испытаний изготавливают из проб применяемой бетонной смеси. Пробы отбираютна месте приготовления бетонной смеси и непосредственно на месте бетонирования.
На месте бетонирования должно отбираться не менее двух проб. Из каждой пробы изготавливают по одной серии контрольных образцов (в серии не менее трех образцов). Контрольные образцы бетонируют в стальных разъемных формах, соответствующих ГОСТ 22685-89. Перед бетонированием внутренние поверхности форм смазывают. Бетонную смесь в формы укладывают сразу же после после отбора пробы с уплотнением штыкованием или вибрированием. Контрольные образцы хранят в условиях твердения бетона конструкции. Распалубливают образцы после выдерживания конструкции.
Сроки испытания контрольных образцов назначаются строительной лабораторией с учетом достижения к моменту испытаний проектной прочности. Образцы, хранящиеся на морозе, перед испытанием надлежит выдерживать в течение 2…4 часов при температуре 15…20 градусов С. Промежуточный контроль производят после снижения температуры температуры до расчетной конечной.
3.7. При приемке выдержанной конструкции проверяют:
Соответствие конструкции рабочим чертежам;
Соответствие качества бетона проекту;
Качество применяемых в конструкции материалов, полуфабрикатов и изделий.
3.8. Требования, предьявляемым к законченной конструкции приведены в табл. 3.3.
...
